2.4 Технологический процесс контроля качества

Технологический процесс контроля качества представлен в таблице 2.1

Таблица 2.1 Технологический процесс контроля качества

Операция ТК	Средства контроля	Число операций	Охват контроля	Исполнитель контроля	Условия выполнения контроля
	Универсальные	Специальные
Входной контроль: - внешний осмотр; -документация;	визуально визуально		2	100% 100%	Произв. Мастер Контролер	1 категор.
Операционный контроль: - правильность выполнения сборки - отсутствие зазоров или натягов; - проверка габаритных размеров - функционирование.	Мерительные инструменты  линейка  лаборатория	Скобы, калибр-пробки  Спец. средства	4	100 % 10-15% 3-5 % 1-3% 100 %	Контролер Контролер Контролер Мастер Лаборант-контролер	2 категор. 3 категор. 3 категор  2 категор
Приемочный контроль: Наличие: документации; комплектующих; клейма.	визуально визуально визуально	-		100% 100% 100%	Контролер Контролер Контролер	4 категор 4 категор 4 категор

Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции (исходные материалы, полуфабрикаты, готовые изделия поставщиков, и т.д.)

Перечень продукции, подлежащей входному контролю, вид и план контроля продукции составляют технические службы предприятия по согласованию с ОТК.

Перечень должен содержать:

- марку и наименование сырья, материалов;

- обозначение стандартов;

- основное назначение;

- вид контроля (сплошной или выборочный);

- параметры, подлежащие контролю;

- объем выборки или пробы;

- контрольные нормативы;

- правила приемки;

- методы и средства проведения контроля;

- контрольные испытания частот;

- контроль затрат поставщика;

- контроль хода испытаний и проверок - выборочный контроль соответствующих процессов;

- обработка данных о качестве продукции поставщика;

- удостоверение поставщиком качества своей продукции.

Входной контроль проводиться в специально отведенном месте, оборудованным необходимым инструментами, контрольно - измерительным оборудованием. Оформляется актом и маршрутной документацией счетом даты и времени.

Операционный контроль - проводят с целью своевременного предотвращения отступлений от требований конструкторской и нормативно - технической документации при изготовлении деталей, сборочных единиц, а также для выявления характера и причин отклонений от технологических процессов в ходе производства и разработки мероприятий, направленных на обеспечение стабильности качества выпускаемой продукции.

Задачи операционного контроля:

- проверка соответствия режимов и параметров технологического процесса требованиям технологической документации;

- регулирование технологического процесса, т.е. внесение необходимых корректировок в ход технологического процесса по результатам проверки его режимов и параметров или качества деталей и сборочных единиц.

Операционный контроль осуществляется, как правило, на всех стадиях производства. При организации операционного контроля очень важно обеспечить непрерывность контроля и охват контролем всех технологических операций, определяющих качество изделия. Принцип непрерывности контроля основывается на неразрывности связи технологического процесса и контрольных операций. При этом технологический процесс контролируется и корректируется на протяжении всего времени его выполнения.

Широкое применение активных методов контроля дает возможность своевременно корректировать технологический процесс, проводить переналадку оборудования, поддерживать оптимальные режимы обработки. Наиболее полно эту задачу можно решить с помощью статистических методов контроля и регулирования технологических процессов. При операционном контроле характеристик технологического проверяют: состояние применяемого режущего инструмента, режимы работы станков.

Приемочный контроль проводят с целью установить пригодность к поставке или использованию бездефектных укомплектованных изделий.

Задачами приемочного контроля являются проверки:

- качества сборки, наладки, регулировки эксплуатационных характеристик готовых изделий;

- наличие предусмотренной сопроводительной документации, подтверждающей приемку деталей, сборочных единиц;

- маркировки, упаковки и тары;

- комплектности готовых изделий.

Приемочный контроль качества готовых изделий проводит ОТК и представители заказчика.

Виды испытаний. Вентиляторы должны быть подвергнуты приемочным, квалификационным, приемо-сдаточным, периодическим, типовым испытаниям и испытаниям на надежность.

Приемочные испытания следует проводить на трех образцах при приемке опытных образцов на соответствие всех требований настоящего стандарта. Квалификационные испытания проводят для проверки установочной серии на соответствие всем требованиям настоящего стандарта. Испытания проводят не менее чем на пяти образцах.

Приемо-сдаточные испытания проводятся для проверки внешнего вида, испытание на функционирование, определение потребляемой мощности, испытание электрической прочности изоляции вентилятора в холодном состоянии без увлажнения.

Периодическим испытаниям следует подвергать пять вентиляторов, прошедших приемо-сдаточные испытания, не реже чем один раз в год.

Периодические испытания проводятся для определения производительности вентилятора, испытания на механическую прочность при транспортировании, испытания на ремонтопригодность, испытание на надежность, проверка органов управления вентилятора, определение удельного расхода электроэнергии, испытания вентилятора на влагостойкость, при ненормальной работе, на механическую прочность, измерение длины присоединительного шнура.

Типовые испытания вентиляторов проводят при изменении конструкции, технологии изготовления или материалов. Программа испытаний должна быть установлена в зависимости от характера внесенных изменений.

Испытания вентиляторов на надежность следует проводить один раз в три года на пяти образцах.

Проверка качества вентиляторов конечным получателем должна проводиться выборочно. Проверке подвергаются 3% вентиляторов, но не менее 5 шт. от проверяемой партии по программе приемо-сдаточных испытаний (проверка внешнего вида и на функционирование).

Партией считается число вентиляторов одного типа, поступивших по одному документу.

19.Система управления качеством продукции

20.Сертификация продукции

Сертификация - это процедура подтверждения соответствия, посредством которой независимая от изготовителя (продавца, исполнителя) и потребителя (покупателя) организация удостоверяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.

Иногда сертификацию и лицензирование отождествляют. Лицензия - это право (разрешение) на осуществление какой-либо деятельности, сертификат на продукцию или сертификат на услуги - документ, подтверждающий, что качество продукции или услуг соответствует определённым требованиям.

Действительность выданного в России сертификата распространяется также на Белоруссию, Казахстан и Грузию. Все государства, входящие в состав СНГ, требуют соответствия ввозимой в эти страны продукции нормам Госстандарта. Это обусловлено недостатком в этих странах собственных оснащенных лабораторий для проведения сертификационных испытаний. Исключением является Украина, выдающая собственный сертификат качества на некоторые виды товаров, остальные страны СНГ ограничиваются подтверждением выдаваемых в России сертификатов соответствия ГОСТ Р.

Сертификаты или свидетельства об их признании представляются в таможенные органы вместе с грузовой таможенной декларацией и являются необходимыми документами для получения разрешения на ввоз продукции на территорию Российской Федерации. Сотрудник таможни может проверить сведения, указанные в сертификате соответствия. Наличие сертификата соответствия в торговой точке также может быть проверено сотрудниками торг. инспекции и санитарно-эпидемиологических станций, рядом других контролирующих организаций, а также любым клиентом.

Сертификация в наши дни - это не просто выполнение требований государственных стандартов. Сертификация товаров и услуг служит активному продвижению их на рынке, так как таким способом продукция завоевывает уважение и доверие покупателей.

Наличие сертификата стимулирует рост продаж и позитивно отражается на имидже производителя. Т.е. сертификация - это маркетинговый инструмент. Система добровольной сертификации давно и успешно функционирует за рубежом и становится все более популярной в России, особенно в свете грядущего вступление России в ВТО. Однако, кроме добровольной сертификации, существует и обязательная, которая включает в себя получение гигиенического сертификата, оформление сертификата соответствия ГОСТ Р, сертификата пожарной безопасности.

В России существует порядка 100 систем сертификации, из них около 20 - обязательных, остальные - добровольные, охватывающие в основном рынок потребительских товаров и услуг. Крупнейшими из них являются системы ГОСТ Р и СовАсК.

СовАсК как организация представляет собой Международное объединение, членами которого являются организации и предприятия всех форм собственности стран СНГ.

Сертификация в Системе СовАсК, как это предусмотрено российскими правилами по отношению к добровольной сертификации, проводится на соответствие тем нормативным документам, которые предлагает заявитель. Это может быть и стандарт любой зарубежной страны, что очень важно для отечественных предприятий-экспортеров.

Если продукция не подлежит обязательной сертификации, то на нее возможно оформление или отказного письма, или добровольного сертификата. Внешне добровольный сертификат ничем не отличается от обязательной, за исключением следующего:

Бланк добровольного сертификата имеет голубой цвет в отличии от желтого бланка обязательного сертификата;

В номере сертификата присутствует буква "Н", например, РОСС IT.АЮ40.Н11113

Если продукция обязательной сертификации в ГОСТ Р не подлежит, то отказное письмо может выдать любой орган, аккредитованный хоть на что-нибудь в ГОСТ Р. Но чтобы выдать добровольный сертификат, орган должен иметь данную продукцию в своей области аккредитации.

Добровольные сертификаты в области пожарной безопасности или добровольный гигиенический сертификат внешне не отличаются от обязательных сертификатов в данных системах сертификации.

На территории РФ существует постановление об обязательной сертификации продукции и услуг(Постановление Госстандарта РФ от 30 июля 2002 г. N 64 "О Номенклатуре продукции и услуг (работ), подлежащих обязательной сертификации и Номенклатуре продукции, соответствие которой может быть подтверждено декларацией о соответствии"). Появилось оно в начале 90-х и с тех пор множество раз дополнялось и изменялось. Вся продукция может либо попадать в <Номенклатуру продукции и услуг, подлежащих обязательной сертификации>, либо нет. Если продукция входит в указанную перечень товаров для сертификации, то для ее продажи или прохождения таможенной очистки необходимо получение сертификата соответствия в системе ГОСТ Р.

Существует также относительно небольшой перечень продукции, соответствие которой может быть подтверждено декларацией о соответствии(официальный документ, также выдаваемый органами по сертификации, только немного дешевле сертификата соответствия).

Если продукция не подлежит обязательной сертификации, то для нее возможно оформление либо отказного письма, либо добровольного сертификата. Отказное письмо - это некое подобие справки, выдаваемой аккредитованным в соответствующей системе органе, сообщающей то, что данная продукция не подлежит обязательной сертификации в данной системе сертификации. Описанная выше "номенклатура продукции, подлежащей обязательной сертификации" - это подмножество "Общероссийского классификатора продукции ОК 005-93", сокращенно ОКП - 4 толстых тома в формате А5.

ОКП - Общероссийский Классификатор продукции. Для возможности классификации продукции, Госстандартом России была введена номенклатура ОКП, по которой и происходит классификация продукции для целей сертификации.

ТНВЭД - Товарная Номенклатура Внешнеэкономической Деятельности. В отличие от кода ОКП, код ТНВЭД разработан не Госстандартом, а Таможенным комитетом РФ. ТНВЭД - это общероссийский классификатор товаров, применение которого предусмотрено таможенным законодательством. В этой номенклатуре представлена система классификации товаров, предназначенная для их идентификации при таможенной обработке. Переход к новым принципам регулирования внешнеэкономической деятельности, которое соответствовало бы мировой практике, потребовало изменения регулирования ВЭД в России.

С 2000 года ТНВЭД состоит уже из 10 знаков.

Классификация товаров с помощью ТНВЭД позволяет производить таможенные экономические операции и изучать товарную структуру внешней торговли.

В настоящее время в таможенных органах РФ используется ТНВЭД России. ТНВЭД построена на основе гармонизированной системы описания и кодирования товаров, используемой в мире.

Основные критерии, которые используют для классификации: 1 - материал из которого товар выполнен; 2 - функции, которые он выполняет; 3 - степень обработки (изготовления).

Товарная номенклатура утверждается Правительством РФ, а ГТК участвует в ее разработке, вносит изменения и толкование. В кодах ТНВЭД строго соблюдаются принципы однозначного отнесения товаров к той или иной группе. Правильное определение товара и его классификация имеет решающее значение при определении ставок, установлении режима, льгот, платежей.

Сертификаты соответствия на ту или иную продукцию выдаются органами по сертификации, имеющими соответствующую область аккредитации, на основании представленных им документов на продукцию, основным из которых является протокол испытаний. Протоколы испытаний выдаются в свою очередь аккредитованной испытательной лабораторией после проведения испытаний соответствующим образом отобранных образцов продукции. Но на практике в особых случаях лаборатории могут сделать указанный протокол просто на основании экспертизы технических документов о продукции.

Для дополнительного подтверждения качества продукции органы по сертификации могут запросить дополнительные документы: иностранный сертификат качества( ISO, TUVV, другие системы качества ), декларации о соответствии, сертификаты на сырье, сертификаты на упаковочные материалы или сертификаты на оборудование.

На самом сертификате соответствия ГОСТ Р внизу стоит 2 подписи: руководителя органа по сертификации и эксперта по данной продукции, который так же, как и орган по сертификации, имеет свою узкую область аккредитации. На практике это иногда может привести к тому, что даже если данная продукция входит в область аккредитации органа по сертификации, но эксперта нет ни в штате, ни в пределах досягаемости вне штата, то сертификат выдать не смогут.

При сертификации объем проверок и испытаний продукции по решению экспертов органа по сертификации может быть уменьшен, если у заявителя есть дополнительные доказательства соответствия, например:

протоколы испытаний (приемочных, инспекционных и др.), в том числе протоколы испытаний в зарубежных лабораториях;

сертификаты соответствия поставщиков комплектующих изделий и материалов, либо декларации о соответствии комплектующих изделий и материалов;

сертификаты на оборудование (сертификаты добровольных систем сертификации, зарубежные сертификаты);

сертификаты происхождения;

сертификаты на систему управления качеством предприятия или производства.

Сертификат системы качества - это сертификат, подтверждающий, что на предприятии введена система контроля качества производства в соответствии с некоторыми требованиями, например в соответствии со стандартом ISO 9001. Сертификация систем качества принципиально отличается от сертификации в системе ГОСТ Р тем, что в системе ГОСТ Р контролируется качество конечной продукции, а при сертификации систем качества также контролируется <устойчивость> самого процесса производства. Сертификация систем качества сильно распространена за рубежом, и пока что слабо развита у нас.

Сертификация нестандартизованной в Российской Федерации продукции проводится по основополагающим ГОСТам с учетом требований ГОСТов на аналогичную по назначению продукцию, технических условий и /или технических заданий, утвержденных в установленном порядке. Нормативную базу подтверждения соответствия при добровольной сертификации составляют стандарты различных категорий, строительные нормы и правила, технические условия и другая техническая документация на продукцию, работы, услуги, предложенная заявителем.

21.Качество продукции, показатели и оценка его уровня

Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.  Качество может быть только относительным, оно фиксируется на конкретный период времени и изменяется при появлении более прогрессивной технологии. Если необходимо дать оценку качества продукции, то надо сравнить совокупность ее свойств с каким-то эталоном. Эталоном могут быть лучшие отечественные или зарубежные образцы, требования, закрепленные в стандартах или технических условиях. При этом применяется термин "уровень качества". Однако любой документ или эталон узаконивает определенную совокупность свойств лишь на какой-то период времени, а потребности непрерывно меняются, поэтому предприятие, изготовляя продукцию даже в точном соответствии с нормативно-технической документацией, рискует выпускать ее некачественной, т.е. не устраивающей потребителя.  Таким образом, основное место в оценке качества продукции или услуг в рыночной экономике отводится потребителю, а стандарты (в том числе и международные) лишь закрепляют и регламентируют прогрессивный опыт, накопленный в области качества.  Количественная характеристика свойств продукции, составляющих ее качество, называется показателем качества продукции. В настоящее время признана классификация следующих десяти групп свойств и соответственно показателей: назначения, надежности, технологичности, стандартизации и унификации, эргономические, эстетические, транспортабельности, патентно-правовые, экологические, безопасности.  Показатели назначения характеризуют основную функциональную величину полезного эффекта от эксплуатации изделия. Для продукции производственно-технического назначения таким показателем может служить ее производительность.  Показатели надежности характеризуют свойства объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров и требуемых функций. Надежность объекта включает четыре показателя: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. В зависимости от назначения продукции и условий ее применения могут использоваться как все, так и некоторые из указанных показателей.  Безотказность - это свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого интервала времени. Безотказность чрезвычайно важна для некоторых механизмов автомобилей (тормозная система, рулевое управление). Для воздушных судов безотказность является самым основным показателем качества.  Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до разрушения или другого предельного состояния.  Ремонтоспособность - это свойство изделия, выражающееся в его приспособленности к проведению операций технического обслуживания и ремонта.  Сохраняемость - это способность объекта сохранять свои свойства в определенных условиях. Сохраняемость играет важную роль для пищевой продукции.  Показатели технологичности характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте изделий. Именно с помощью технологичности обеспечивается массовость выпуска продукции, рациональное распределение затрат материалов, средств, труда и времени при технологической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации изделий.  Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделиями. Все детали изделия делятся на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем больше стандартных и унифицированных деталей в изделии, тем лучше как для производителя, так и для ее потребителя.  Эргономические показатели отражают удобство эксплуатации изделия человеком. Взаимодействие человека с изделием выражается через комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека. Это могут быть усилия, необходимые для управления трактором, автомобилем, расположение руля у велосипеда, освещенность, температура, влажность, запыленность, шум, вибрация, излучение и т.д.  Эстетические показатели характеризуют композиционное совершенство изделия. Это рациональность формы, сочетание цветов, стабильность товарного вида изделия, стиль и т.д.  Показатели транспортабельности выражают приспособленность изделия для транспортировки различным транспортом без нарушения его свойств.  Патентно-правовые показатели характеризуют патентную защиту и патентную чистоту продукции и являются существенным фактором при определении конкурентоспособности. Экологические показатели отражают степень влияния вредных воздействий на окружающую среду, которые возникают при хранении, эксплуатации или потреблении продукции, например, содержание вредных примесей, вероятность выбросов вредных частиц, газов, излучений при хранении, транспортировании и эксплуатации продукции.  Показатели безопасности определяют степень безопасности эксплуатации и хранения изделий, т.е. обеспечивают безопасность при монтаже, обслуживании, ремонте, хранении, транспортировании, потреблении продукции.  Совокупность перечисленных показателей формирует качество продукции. Изделие должно быть надежным, эстетически радующим глаз, хорошо выполнять свои функции, т.е. удовлетворять те потребности, для которых оно предназначено. Но помимо этих показателей важна и цена изделия. Именно с ценой связан вопрос экономически рационального качества. Покупатель, приобретая изделие, всегда сопоставляет, компенсирует ли цена изделия набор свойств, которыми оно обладает.  Под экономически оптимальным качеством понимается соотношение качества и затрат, что можно представить следующей формулой:  Копт = Q/C,  где Q - качество изделия;  С - затраты на приобретение и эксплуатацию изделия.  Определить знаменатель формулы несложно, поскольку он включает продажную цену изделия, затраты по эксплуатации, ремонту и утилизации изделия. Сложнее определить числитель, т.е. качество, включающее самые разнообразные показатели. Этим занимается целая наука - квалиметрия, которая разработала достаточно приемлемые методы по количественной оценке качества продукции.

Показатели надежности характеризуют следующие свойства: Безотказность - свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки, выражающейся в вероятности безотказной работы, средней наработки до отказа, интенсивности отказов.  Ремонтопригодность — свойство изделия, заключающееся в приспособленности его к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания. Единичными показателями ремонтопригодности являются вероятность восстановления работоспособного состояния, среднее время восстановления.  Восстанавливаемость изделия характеризуется средним временем восстановления до заданного значения показателя качества и уровнем восстановления.  Сохраняемость - свойство продукции сохранять исправное и работоспособное, пригодное к потреблению состояние в течение и после хранения и транспортирования. Единичными показателями сохраняемости могут быть средний срок сохраняемости и назначенный срок хранения.  Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Единичными показателями долговечности являются средний ресурс, средний срок службы.  Показатели экономичности определяют совершенство изделия по уровню затрат материальных, топливно-энергетических и трудовых ресурсов на его производство и эксплуатацию.  Это в первую очередь:  - себестоимость;  - цена покупки;  - цена потребления;  - рентабельность и пр.  Эргономические показатели характеризуют систему «человек — изделие — среда использования» и учитывают комплекс таких свойств человека, как: - гигиенические;  - антропометрические;  - физиологические;  - психологические.  Эстетические показатели характеризуют: - информационно-художественную выразительность изделия;  - рациональность формы;  - целостность композиции.  Показатели технологичности имеют отношение к таким свойствам конструкции изделия, которые определяют его приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и восстановлении заданных значений показателей качества. Они являются определяющими для показателей экономичности.  К единичным показателям технологичности относятся: - удельная трудоемкость;  - материалоемкость;  - энергоемкость изготовления и эксплуатации изделия;  - длительность цикла технического обслуживания и ремонтов и др.  Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность изделия стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, каковыми являются входящие в него детали, узлы, агрегаты, комплекты и комплексы.  К данной группе показателей относятся коэффициенты: - применяемости;  - повторяемости;  - унификации изделия или группы изделий.  Патентно-правовые показатели характеризуют степень патентной чистоты технических решений, использованных в изделии, определяющей ее конкурентоспособность на внутреннем и внешнем рынке.  Экологические показатели определяют уровень вредных воздействий на окружающую среду в процессе эксплуатации или потребления изделия.  К ним относятся: - содержание вредных примесей, выбрасываемых в окружающую среду;  - вероятность выброса вредных частиц, газов и излучений, уровень которых не должен превышать предельно допустимой концентрации.  Показатели безопасности характеризуют особенности продукции, обусловливающие при ее использовании безопасность человека и других объектов. Они должны отражать требования к мерам и средствам защиты человека в условиях аварийной ситуации, не санкционированной и не предусмотренной правилами эксплуатации в зоне возможной опасности.  Показатели качества продукции по количеству характеризуемых свойств  Показатель, по которому принимается решение оценивать качество продукции, называется определяющим. Свойства, учитываемые определяющим показателем, могут характеризоваться единичными, комплексными (обобщающими) и (или) интегральными показателями, которые относятся к классификационному признаку показателей качества продукции по количеству характеризуемых свойств.  Единичные показатели характеризуют одно свойство продукции, составляющее ее качество применительно к определенным условиям создания, эксплуатации и потребления.  Комплексные (обобщающие) показатели являются средней величиной, учитывающей количественные оценки основных свойств продукции и их коэффициентов весомости.  Интегральные показатели отражают соотношение полезного эффекта от эксплуатации и затрат на приобретение и эксплуатацию продукции.  Оптимальным значением показателя качества продукции является такое, при котором достигается наибольший полезный эффект от эксплуатации (потребления) продукции при заданных затратах на ее создание и эксплуатацию (потребление).  Аналогичные показатели качества определяются для предметов потребления, однако они должны учитывать специфику назначения и использования этих предметов.  В мировой практике с целью оценки степени превосходства продукции используется градация (класс, сорт) — категория или разряд, присвоенные продукции, имеющей то же самое функциональное применение, но различные требования к качеству.  При численном обозначении высшему классу обычно присваивается число 1, а при обозначении количеством каких-либо знаков, например звездочек, обычно низший класс имеет меньшее количество таких знаков.  Согласно Федеральному закону РФ «О защите прав потребителей»: - по товарам длительного пользования изготовитель обязан устанавливать срок службы; - по продуктам питания, медикаментам, товарам бытовой химии - срок годности.  Эти два показателя устанавливают сроки, по истечении которых товар представляет опасность для жизни, здоровья и имущества потребителя или становится непригодным для использования по назначению.  Особенности оценки качества продукции производственно-технического назначения и предметов потребления отражаются в отраслевой нормативно-технической документации, которая регламентирует выбор номенклатуры показателей качества, методики их расчета и область применения.

22. Значение и эффективность технологической оснастки. Классификация и источники покрытия потребности в ней.

Характерной чертой современного машиностроения являются ускоряющиеся темпы научно-технического прогресса. С одной стороны, это требует создания все более совершенных моделей специализированного оборудования, с другой — более частой его замены. Однако экономичные сроки замены оборудования значительно опережают его физический износ. Отсюда возникает экономическая проблема — обеспечение более гибкой адаптации орудий труда к высоким темпам технического прогресса. Один из путей решения этой проблемы — оснащение технологического оборудования, прежде всего металлообрабатывающего, совершенными и часто сменяемыми оснасткой и инструментом, срок использования которых во много раз меньше, чем самого оборудования.

Таким образом, непрерывный рост производительности оборудования обеспечивается не только заменой его более новым, но и применением более современных оснастки, приспособлений и инструмента для имеющегося оборудования. Это позволяет не только расширить технологические возможности оборудования (например, на одном и том же прессе можно штамповать самые разнообразные детали, заменяя штампы), но и значительно снизить себестоимость изготавливаемых деталей и изделий. Да и новейшие виды оборудования обеспечивают большую гибкость и высокую производительность только с помощью многочисленных видов оснастки. Так, для полного оснащения многофункционального станка с ЧПУ типа обрабатывающего центра необходимо не менее 100 типоразмеров оснастки (оправок, головок, патронов и т.д.)_, не считая режущего инструмента.

К технологической оснастке относят и нестандартное (специальное) оборудование, изготавливаемое в специальных цехах предприятия.

Отношение числа наименований инструментов, применяемых на заводе, к числу наименований изготавливаемых деталей принято называть коэффициентом технологической оснащенности.

Однако с ростом технологической оснащенности производства увеличиваются и затраты на инструмент, которые в расчете на единицу продукции будут тем ниже, чем выше массовость производства. Поэтому в единичном производстве рост этого показателя приводит к более резкому повышению затрат на инструмент, чем в серийном и тем более в массовом. Это обстоятельство неизбежно ограничивает пределы технологической оснащенности экономически оптимальными величинами, которые для разных типов производства различны: более низкие — для единичного производства и самые высокие — для массового* На рис.  схематически показана эта закономерность, которая хорошо согласуется с практикой. Как свидетельствуют данные современных машиностроительных заводов, коэффициент технологической оснащенности в единичном и мелкосерийном производстве не превышает 2 наименований инструментов на одно наименование деталей, в серийном — 2-5, а в массовом — 10—20 и более. Это означает, что на заводах массового производства общее число наименований инструментов насчитывает десятки тысяч. При этом расходы на проектирование и изготовление инструмента всех видов в массовом производстве достигают 80 % общих затрат на подготовку к выпуску новой машины и 8—15 % в ее себестоимости.

Рис. Схема определения экономически оптимальной технологической оснащенности в различных типах производства

Применение в большом количестве разнообразного инструмента, крупные затраты на его изготовление и влияние, оказываемое на уровень эффективности производства, требуют разработки методов рациональной организации процессов производства и эксплуатации инструмента. Выполнение этих процессов на машиностроительном заводе возлагается на инструментальное хозяйство.

Под инструментальным хозяйством понимается совокупность функциональных, производственных и снабженческих подразделений, занятых выполнением комплекса работ по проектированию, изготовлению (или приобретению), ремонту, восстановлению, хранению инструмента и выдаче его на рабочие места. К инструментальному хозяйству относятся как общезаводские, так и цеховые подразделения: инструментальные цехи, центральный инструментальный склад, склады инструмента в цехах, цеховые мастерские по заточке и доводке инструмента, а также общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями.

Инструментальное хозяйство завода является одним из наиболее сложных вспомогательных хозяйств, от уровня организации которого зависит эффективность основного процесса. Оно осуществляет проектирование, производство и эксплуатацию инструмента. Перед проектированием ставится цель разработки наиболее эффективной конструкции отдельных видов и типов инструмента, а также технологического процесса его изготовления. Вопросы организации проектирования инструмента рассмотрены в § 8.2.

Особенности организации инструментального хозяйства и эксплуатации инструмента зависят от характера его использования и назначения.

По характеру использования инструмент подразделяют на стандартный, стандартизованный и специальный.

Стандартным называется инструмент общего пользования, который применяется для обработки различных деталей на разных заводах. Его параметры (форма, размеры, состав материала и методы обработки) определяются требованиями ГОСТов.

Стандартизованным называется инструмент, применяемый для выполнения определенных групп операций при изготовлении аналогичных деталей как на одном заводе, так и на других предприятиях отрасли. Параметры такого инструмента определяются заводскими либо отраслевыми стандартами.

Специальный инструмент предназначен для выполнения определенной операции при изготовлении (обработке) данной детали на данном предприятии.

По назначению инструмент подразделяют на основной и вспомогательный. Основной инструмент предназначен для непосредственной обработки заготовки или детали (обрабатывающий, измерительный и др.), вспомогательный используется для ухода за оборудованием, закрепления деталей и основного инструмента (ключи, отвертки, державки, стойки, втулки, патроны и т.д.).

Для упрощения организации производства, учета, хранения и обеспечения инструментом рабочих мест его многочисленную номенклатуру разбивают по назначению на ряд классов: режущий, измерительный, абразивный, штампы, модели и др. Класс характеризует вид обработки детали или метод получения заготовки.

Каждый класс, в свою очередь, подразделяется на подклассы, подклассы — на группы, группы — на подгруппы и, наконец, каждая подгруппа — на секции. Подкласс характеризует характер применяемых операций, группа — характер оборудования, в котором используется данный инструмент, подгруппа — отдельные элементы операции, секция — форму инструмента.

Таблица Пример классификации и десятичной индексации инструмента

Класс	Подкласс	Группа	Подгруппа	Секция
Режущий	Резцы	Токарные	Обдирочные	Прямые
Измерительный	Сверла	Строгальные	Чистовые	Отогнутые
Абразивный	Метчики	Долбежные	Подрезные	Лопаточные
Штампы	Плашки	Автоматные	Обрезные	Дисковые
Приспособления	Фрезы	Зуборезные	Прорезные	Чашечные
Модели, пресс-формы, кокили	Развертки	Расточные	Фасонные	Изогнутые
Кузнечный	Зенкеры	Револьверные	Галтельные	Тангенциальные
Слесарно-монтажный	Долбяки	Резерв	Резьбовые	Резерв
Вспомогательный	Протяжки	То же	Фасонные	То же
Прочий	Прочие	Прочие	Прочие	Прочие

Каждому классу, подклассу, группе, подгруппе и секции присваивается определенное условное обозначение (индекс): мнемоническое (буквенное), цифровое или смешанное. Для запоминания более удобно мнемоническое или смешанное обозначение, а для организации инструментального хозяйства в условиях АСУ — цифровое.

23. Организация производства инструмента

Стандартный инструмент применяется на всей территории страны, поэтому наиболее целесообразно с государственной точки зрения было бы организовать его централизованное производство на узкоспециализированных инструментальных заводах. Однако до настоящего времени потребность машиностроительных заводов в стандартном инструменте централизованного производства удовлетворяется не полностью. Собственное изготовление стандартного инструмента (резцов, сверл, метчиков, фрез и др.) обходится в 3-4 раза дороже, чем на специализированных предприятиях.

Специальный инструмент характеризуется индивидуальностью исполнения, поэтому целесообразность его изготовления на заводе-потребителе в настоящее время не вызывает сомнения. Однако с развитием в машиностроении унификации и стандартизации деталей и изделий, а также технологических процессов и отдельных элементов технологической оснастки создаются возможности для более широкого применения в конструкции инструмента (оснастки) индивидуального назначения стандартизованных элементов, изготовленных на специализированных заводах, где выпуск инструмента (по стоимости) на одного рабочего и один станок выше, чем в инструментальных цехах, в среднем в 2,5 раза, а на 1 м²производственной площади — в 2,7 раза.

При организации производства инструмента необходимо:

1) рассчитать потребность в инструменте на определенный плановый период (обычно на год);

2) обеспечить специализацию участков и цехов по его изготовлению с максимальной повторяемостью производства инструмента одного и того же наименования;

3) систематически повышать эксплуатационные качества инструмента, его износостойкость и снижать стоимость.

Потребность в инструменте определяется путем подетального и укрупненного расчета.

Время полного износа инструмента колеблется в широких пределах и зависит от вида инструмента, величины допустимого стачивания режущей части, размера заточки, вида обрабатываемого материала, количества инструмента, применяемого в одной наладке, и стойкости инструмента между заточками.

Чем больше величина стачивания и меньше размер заточки, тем больше (при прочих равных условиях) время износа. При обработке более прочных металлов общее время износа уменьшается. Оно уменьшается также при меньшем количестве инструмента одного типоразмера в наладке. При определении времени полного износа эти условия эксплуатации инструмента учитываются поправочными коэффициентами.

Обычно нормативное время общего износа инструмента разрабатывается централизованно и фиксируется в специальных картах, составляемых на каждое наименование.

Таблица Значение коэффициента Ли в зависимости от количества инструмента в одной наладке

Наименование станков	Количество инструмента в наладке	к*
Токарные многорезцовые автоматы	1-2	0,5
и полуавтоматы	3-4	0,8
	5-6	1,0
	7-10	1,2
	11-15	1,4
	Свыше 15	1,6

Карта типовых норм содержит: 1) наименование инструмента; 2) его эскиз; 3) наименование станков, на которых он применяется; 4) количество инструмента в одной наладке; 5) расчет времени полного износа инструмента по его размерам (ширине, высоте, длине резцов или диаметру и длине режущей части фрез и др.).

Типовые нормы переносятся на машинные носители для формирования соответствующих массивов, применяемых для автоматизированного расчета потребности в инструменте.

Стойкость измерителя колеблется в больших пределах и зависит от его назначения, типа, материала детали и класса точности обработки. Так, нормативная стойкость проходных гладких скоб при работе их по чугуну составляет от 4,9 тыс. измерений для 2-го класса точности до 97,5 тыс. для 5-го класса, по стали — 15 тыс. и 277,8 тыс., по латуни — более 25 тыс. и 440 тыс. соответственно. Нормативная стойкость непроходных скоб, как и других калибров, увеличивается в 3—4 раза по сравнению со стойкостью проходных, а хромированных — в 5—6 раз.

Потребность в нестандартном оборудовании (моечном, сборочном и др.) рассчитывается по формулам, определяющим потребность в основных станках.

При укрупненном расчете объем работы по определению потребности в инструменте уменьшается, но при этом достигается меньшая точность.

Потребность в штампах и другой специальной оснастке при укрупненном расчете определяется на основании средних норм расхода оснастки в килограммах на 1 т заготовок деталей.

В единичном производстве укрупненный расчет потребности в инструменте выполняется обычно на основе средних норм расхода инструмента по стоимости на 1000 руб. продукции (валовой, товарной или чистой), по удельному весу инструмента данной группы в общем его расходе.

Потребность во вспомогательном и измерительном инструменте определяют обычно исходя из расхода на один станок в год. Так, по некоторым нормативами предусматривается расход шаблонов в количестве 2—3 на станок, конусных пробок и колец — 1, резьбовых пробок — 2 и т.д.

Специализация инструментальных цехов и участков осуществляется на основе классификации инструмента по назначению. В результате создаются специализированные участки или цехи режущего и измерительного инструмента, штампов, приспособлений, вспомогательного инструмента и др. По данным некоторых заводов массового производства, на изготовление режущего и измерительного инструмента требуется примерно 50 % всей мощности инструментального производства, на изготовление приспособлений — около 15, штампов — 30, прочего инструмента — около 5 %. Однако для обеспечения высокой эффективности производства инструмента такой специализации оказывается недостаточно, поскольку в каждой группе имеется инструмент, различный по своей применяемости и повторяемости, конструктивной и технологической сложности и степени освоенности в производстве, а следовательно, отличающийся особенностями в организации его производства. Поэтому весь инструмент необходимо разделить на группы применяемости, повторяемости и освоенности в производстве.

1. Инструмент с малым сроком службы широкой применяемости, большой повторяемости и постоянно расходуемый в большом количестве независимо от вида выпускаемой продукции. Это прежде всего режущий и измерительный универсальный или стандартизованный инструмент, выпуск которого должен регулярно повторяться в более или менее крупных масштабах. Цехи или участки, выпускающие такой инструмент, могут быть организованы по предметному признаку, а его изготовление — по типу серийного или крупносерийного производства с чередованием партий по стандартному плану-графику, с периодичностью и временем запуска-выпуска, устанавливаемым по системе максимум-минимум и календарно-плановым нормативам, характерным дли данного типа производства.

2. Инструмент со сравнительно длительным сроком службы, который используется отдельными экземплярами или в небольшом количестве. Возобновление его происходит через сравнительно длительные периоды времени. Сюда относятся штампы, модели, пресс-формы, специальные приспособления, а также некоторые виды вспомогательного инструмента и стандартизованные элементы технологической оснастки и приспособлений. Такой инструмент изготавливается, как правило, по индивидуальным заказам, а его производство планируется с помощью метода, характерного для мелкосерийного производства.

3. Инструмент, впервые изготавливаемый в связи с подготовкой к выпуску новых машин или при изменении технологии производства. Изготовление такого инструмента характеризуется длительным циклом производства. Обычно его изготавливают на опытных участках инструментального цеха. По мере освоения и отработки технологии изготовление такого инструмента необходимо передавать на участки, специализирующиеся на выпуске инструмента первой или второй группы. Эффективность опытных участков обеспечивается тем, что на них тщательно отрабатывают конструкцию и технологию изготовления инструмента и создают предпосылки для повышения эффективности его применения. Следует отметить, что на изготовление инструмента, впервые осваиваемого в производстве, необходимы значительные производственные мощности. Как показывает опыт автомобильных заводов, на инструмент этого вида требуется: моделей — 20 % всей мощности инструментального производства, кузнечных штампов — 15, штампов холодной штамповки и приспособлений — 40, режущего инструмента — примерно 20 %.

Производственные возможности цехов и участков инструментального производства определяются методами, изложенными в главах, посвященных оперативному управлению производством на основе потребного количества и норм времени (трудоемкости) на изготовление единицы инструмента. Трудоемкость инструмента первой и второй групп устанавливается подетальным расчетом технических норм времени на каждый его вид по каждой операции заготовительного, обрабатывающего и сборочного процессов.

Трудоемкость инструмента третьей группы рассчитывается на основе укрупненных норм. В табл. приведены укрупненные нормы на некоторые виды инструмента, изготавливаемого впервые. Удельный вес инструмента различной сложности составляет: простого 40—50 %, средней сложности 30-35, сложного 3—5 %.

Таблица Примерные укрупненные нормы времени на изготовление некоторых видов инструмента, впервые осваиваемого в производстве

Наименование инструмента	Единица измерения	Нормы времени на единицу, ч	Длительность производственного цикла, мес.
Режущий	Шт.	4-10	2—3
Измерительный	То же	4-50	2—3
Вспомогательный	»	о о Т	2-3
Приспособления:
простые	Комплект	200-250	3-5
сложные	То же	500-2500	5-7
Штампы для холодной штамповки:
простые		50-100	4-5
средней сложности		150-250	6-7
сложные	Комплект	300-500	8-9
особо сложные		600-3000	10-12
Штампы для горячей штамповки:
простые		90-115	3-4
средние	»	250-600	5-6
сложные	»	700-1000	7-8
Металлические модели:
для простых деталей	»	800-1000	3-5
для крупных и сложных деталей	»	2500-9000	6-9

При составлении календарных планов выпуска инструмента необходимо учитывать длительность производственного цикла и опережения. Эти календарно-плановые нормативы для инструмента разных групп различны. Они выше для инструмента, впервые осваиваемого в производстве, и ниже для инструмента регулярного производства и пользования.

Эффективность производства и применения инструмента значительно увеличивается при повышении его износостойкости и снижении стоимости. Перечислим основные мероприятия, обеспечивающие повышение стойкости инструмента.

1. Применение материалов повышенной прочности для его изготовления. Так, цельный твердосплавный обрабатывающий инструмент (матрицы, пуансоны и др.) по сравнению с инструментом из быстрорежущей стали обеспечивает повышение стойкости в 10—50 раз, точности в 2 раза, производительности труда при обработке деталей в 2—5 раз. Еще больший эффект дает применение минералокерамики. Резцы, оснащенные пластинками из этого материала, обеспечивают повышение скоростей обработки в 2—3 раза по сравнению с твердыми сплавами, следовательно, уменьшается потребность в станках.

2. Совершенствование методов и технологии изготовления инструмента. Так, применение метода полугорячего выдавливания формообразующих деталей и частей инструмента штамповой оснастки с последующим профильным и оптическим шлифованием обеспечивает повышение стойкости в 8—10 раз и кроме того обеспечивает снижение трудоемкости изготовления в 6—8 раз.

3. Широкое применение методов химико-термической, электрохимической и других видов дополнительной обработки инструмента (цианирование, хромирование, электроэрозионная обработка, анодно-механическая и др.). Как показывает опыт отдельных заводов, износостойкость инструмента после соответствующей обработки повышается в 3—4 раза и более.

Снижению трудоемкости и стоимости инструмента при его производстве и использовании способствуют следующие факторы:

• обеспечение максимальной повторяемости выпуска однородного инструмента, потребляемого в больших количествах. Так, при увеличении выпуска партии резцов в 5-10 раз трудоемкость и себестоимость одного резца снижаются на 20—30 %;

• изготовление сложной оснастки из стандартизованных элементов. Как показывает опыт отдельных заводов, при изготовлении оснастки индивидуального применения из стандартизованных элементов себестоимость ее снижается в 3—5 раз;

• расширение области использования специальной оснастки и ее технологических возможностей (диапазона), т.е. выполнение с ее помощью не одной, а нескольких операций, благодаря чему она заменяет несколько видов оснастки. Так, штамп «комбайн», одновременно выполняющий операции вырубки и гибки, или вырубки, пуклевки и обжимки, или вырубки, проколки, пуклевки, разрубки и гибки, заменяет несколько штампов, что обеспечивает снижение трудоемкости изготовления заготовок в 3-4 раза, расхода материала в 2-3 раза и снижение себестоимости по сравнению с раздельным изготовлением однооперационных штампов;

• применение новых материалов и инструмента при изготовлении оснастки (пластмасс, совершенного полировочного инструмента и др.). Например, при изготовлении штампов из эпоксидных смол для холодной штамповки деталей из листовой стали и цветных металлов трудоемкость снижается на 43 %, стоимость материала — на 20, а себестоимость — на 34 % по сравнению со штампами, изготовленными из быстрорежущей стали;

• тщательная доработка, доводка и предварительное опробование оснастки, изготовленной на опытных участках, перед ее серийным производством. Практика показывает, что на заводах, осуществляющих такую работу, трудоемкость изготовления серийной оснастки снижается на 10-20 %, улучшается ее качество и стойкость;

• широкое применение универсально-сборочных и универсально-на-садочных приспособлений, а также оснастки со стандартизованными габаритами, что позволяет быстро ее переналаживать, а это обеспечивает снижение их стоимости за счет применения стандартизованных элементов и многократного их использования, а также уменьшения потребности в оборудовании

23. Организация эксплуатации инструмента

Повышение уровня механизации электромонтажных работ зависит в значительной мере от организации, правильной эксплуатации и максимального использования механизмов, оборудования и инструмента. Имеющие в распоряжении электромонтажных организаций   механизмы и другие средства механизации разделяют на четыре основные группы, монтажные механизмы, металлообрабатывающее оборудование, сварочное оборудование, механизированный и ручной инструмент, пpиспособления и другие средства малой механизации. Cpок их службы зависит от организации своевременного технического обслуживания и ремонта. В электромонтажных управлениях эксплуатации   ремонт всего парка машин, механизмов и инструмент; осуществляет служба главного механика. Во время для рационального использования монтажных механизмов и транспорта и их ремонта в составе ряда электромонтажных трестов организованы управления механизации и автотранспорта. Эти управления объединяют подвижные монтажные механизмы, оборудование и технологический транспорт монтажных управлений организуют их правильную эксплуатацию, производит профилактические осмотры и ремонты. Взаимоотношения между управлением механизации и монтажным управлениями определяются заключенными договорами, на арендное пользование машинами и механизмами  на выполнение подрядным способом монтажных, транспортных и такелажных работ длительного или разово го характера. Основой для организации надлежащей эксплуатации машин и механизмов является единая система планово предупредительного ремонта (ППР). Система планово-предупредительного ремонта (ППП —это комплекс организационно-технических мероприятий профилактического характера, включая техническое обслуживание и ремонт. Техническое обслуживание машин является основным профилактическим мероприятием, проводимым периодически с целью предотвращения преждевременного износа, поломки деталей или узлы машины. Первый вид технического обслуживания включают работы, проводимые в течение смены, при передаче смены другим бригадам и перед пуском (выходом)   на работу. Это — проведение необходимой смазки,   осмотр, проверка действия рабочих органов машины, ходовой части, тормозов, освещения, сигнализации, управления и т. д. Периодическое техническое обслуживание (ТО) проводится после отработки машиной определенного количества часов или указанного в инструкциях заводов-изготовителей. В состав работ по периодическому техническому обслуживанию машин входят: очистка, мойка, заправка, смазка и замена масел, топлива, а также охлаждающих жидкостей; ревизия и контроль за техническим состоянием машины в целом и отдельных ее узлов и агрегатов; крепление деталей и регулировка механизмов, узлов и агрегатов; опробование действия машины в целом и отдельных ее узлов и механизмов. Ремонт машин производится путем замены или ремонта изношенных деталей узлов, агрегатов и приборов. Различают два вида ремонта: текущий (Т), капитальный (К). При текущем ремонте производят ремонт или замену отдельных изношенных деталей (кроме базовых) без полной разборки машины или механизма. Капитальный ремонт заключается в полной разборке и одновременном ремонте или замене всех изношенных основных и второстепенных деталей. Техническое обслуживание и ремонты проводят по заранее разработанным планам: годовым и месячным. Для капитального ремонта составляют только годовой план-график. Месячный план является одновременно графиком ремонта. Директивными органами утверждены нормативы на выполнение технических обслуживании и ремонтов строительных машин и механизмов, которые служат основой для составления планов и графиков ремонта. В табл. 6 приведены нормативы на некоторые механизмы. Ремонт машин, а также агрегатов и узлов производится двумя методами: индивидуальным и обезличенным. При индивидуальном методе основные агрегаты и узлы после их ремонта устанавливают на ту же машину, с которой они были сняты. При обезличенном методе сборка производится из заранее отремонтированных или новых деталей или узлов. Разновидностью обезличенного метода является агрегатно-узловой метод.

Нормы периодичности и продолжительности технических обслуживание и ремонтов строительных машин и оборудования, применяемых при производстве электромонтажных работ

Наименование	Периодичность выполнения, маш-ч			Средняя продолжительность, календарные сутки			Количество в одном межремонтном цикле*
	ТО	Т	ТК	ТО	Т	ТК	ТО	Т	ТК
Краны автомобильные грузоподъемностью до 3 г с	300	1500	12 000	1.5	6	14	32	7	1
То же 5—7,5 тс	300	1 500	12 000	1.5	8	20	32	7	1
Автопогрузчики до 3 г	200	1100	8000	1	5	13	32	7	1
Лебедки монтажные с тяговым усилием 3—5 тс	200	800	6400	_	1.5	3	24	7	1
Электросварочные агрегаты постоянного тока	250	1250	7 500	_	_	15	24	5	1
Трансформаторы сварочные	—	600 1200	5 400	—	0,5	3	20	8	1
Тракторы	240		6 000	1	5	13		4	1
Трубовозы	400	1200	4 800	>	13	26	8 18	3	1
Электролебедки	200	600	5400	—	0,5	3		8	1
Бульдозеры	240	1200	6000	1	4	11	20	4	1
Трубоукладчики	240	1200	4 800	1	6	12	16 28	3	1
Бурильно-крановые машины	250	2 000	8 000	1	4	8		3	1
Компрессоры передвижные	100	500	2500	—	2	7	20	4	1
Экскаваторы (ковш 0,25— 0,35 м*)	120	1200	7200	0,5	7	11	54	5	1
Передвижные электростанции 22—36 кет	200	1200	9600	_	3	8	40	7	1
То же 38—60 кет	240	2400	14 400	0,5	4	9	54	5	1

 

*Время работы машины от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.

Его сущность заключается в том, что отдельные требующие ремонта агрегаты и узлы снимают и заменяют запасными,   отремонтированными или новыми. От качества проводимых ремонтов и техобслуживаний зависит срок службы машин и оборудования. Строительными нормами и правилами установлены сроки службы отдельных машин и механизмов; до пяти лет — двигатели бензиновые и керосиновые до 10 л. е.; сварочные агрегаты, сварочные трансформаторы передвижные; до семи лет — двигатели бензиновые и керосиновые до 60 а е.; домкраты, передвижные компрессоры, пресс-ножницы, универсальные прессы, сварочные трансформаторы стационарные, станки для обработки труб, кабельные транспортеры, тепловоздуходувки, аппараты точечной и дуговой сварки, электростанции передвижные до 25 кет; до девяти лет — автопогрузчики, компрессоры производительностью более 3 л3/мин, лебедки, насосы, прицепы двухосные, трубогибы гидравлические, электродвигатели до 25 кет. электрокары, электростанции до 100 кет. Срок службы других машин и оборудования, применяемых при производстве электромонтажных работ, определен в 12 и более лет. Например, краны автомобильные грузоподъемностью до 5 тс — 12 лет, более 5 тс — 16 лет; станки металлообрабатывающие — 16 лет ит. д. Машины и механизмы, отслужившие установленный срок службы или аварийно вышедшие из строя, списываются по заключению комиссии. Списанию подлежат машины и механизмы, восстановительный ремонт которых неэффективен или невозможен. Ремонты машин и механизмов выполняются в специальных мастерских эксплуатационных хозяйств и на ремонтных заводах и только текущие ремонты могут выполняться непосредственно на объектах строительства.   В распоряжении главного механика управления имеется ремонтная группа, которая производит текущий ремонт электромонтажных механизмов, инструментов, приспособлений, автотранспортных средств.