Диагностические параметры, диагностические нормативы. Процесс диагностирования.

Диагностический параметр — это физическая величина, контролируемая средствами диагностирования и косвенно характеризующая работоспособность автомобиля или его агрегатов и систем.

Диагностическими параметрами могут быть параметры рабочих процессов (мощность, тормозной путь, расход топлива и др.), сопутствующих процессов (вибрация, шум и т.п.) и геометрические величины (зазор, люфт, свободный ход, биение и др.).

Диагностические параметры (ДП) можно подразделить на три вида:

1.ДП выходных рабочих процессов характеризуют функциональные свойства автомобиля, агрегата, системы.

2. Геометрические ДП.

3. ДП сопутствующих процессов сопровождающие работу двигателя, агрегата, системы.

Диагностические нормативы – это количественная оценка технического состояния диагностируемой системы. Различают:

— номинальное значение параметра, которое определяется конструкцией и функциональным назначением механизма ( имеют новые мех-мы);

— допускаемое значение параметра — это такое граничное значение, при котором механизм может сохранять работоспособность до следующего планового ТО без каких-либо дополнительных воздействий;

— предельное значение параметра — это наибольшая или наименьшая его величина, при которой еще обеспечивается работоспособность механизма. При достижении предельного значения параметра механизма дальнейшая его эксплуатация либо недопустима, либо экономически нецелесообразна;

— упреждающее значение параметра — это ужесточенное предельно допустимое его значение, при котором обеспечивается заданный уровень вероятности безотказной работы механизма на предстоящем межконтрольном пробеге автомобиля.

Свойства диагностических параметров.

Для обеспечения надлежащей достоверности и экономичности диагностирования диагностические параметры должны обладать чувствитель­ностью, однозначностью, стабильностью, информативностью.

Информативность диагностического параметра является глав­ным критерием, положенным в осно­ву определения возможности приме­нения параметра для целей диагно­стирования.

Диагностические параметры механизмаявляются переменными величинами и. С увеличением про­бега автомобиля диагностические параметры могут либо увеличиваться (вибрации и др.), либо уменьшаться (давление масла и т.д.).

Общий процесс технического диагностирования включает в себя обеспечение функционирования объекта на заданных режимах или тестовое воздействие на объект; улавливание и преобразование с помощью датчиков сигналов, выражающих значения диагностических параметров, их измерение; постановку диагноза на основании полученной информации.

В настоящее время принято выделять три основные группы средств технического измерения, классифицированных в зависимости от вида диагностических параметров.

Первая группа средств базируется в основном на имитации скоростных и нагрузочных режимов работы автомобиля и определении при заданных условиях выходных параметров. Для этих целей используются стенды с беговыми барабанами или параметры определяются непосредственно в процессе работы автомобиля на линии.

Вторая группа включает в себя методы, оценивающие по герметичности рабочих объемов степень износа цилиндропоршневой группы двигателя, работоспособность привода тормозов, плотность прилегания клапанов и т. п. путем создания в контролируемом объеме избыточного давления или, наоборот, разрежения и в оценке интенсивности падения давления (разрежения).

Третья группа методов основывается на объективной оценке геометрических параметров в статике.

39(2).

Экономическая и достижимая точность обработки

Достижимой называют точность, которая может быть получена при обработке деталей высококвалифицированным рабочим на станке, находящемся в исправном состоянии при неограниченных затратах времени и труда.

При разработке технологического процесса изготовления детали с заданной точностью необходимо при назначении оборудования и технологической оснастки руководствоваться понятием экономической точности. Стоимость обработки и требуемая точность находятся в обратной пропорциональности.

При любом методе обработки и невысоких требованиях к точности машинное время на обработку сокращается. Однако существует некоторое минимальное значение машинного времени, ниже которого оно не может быть ни при каких условиях.

Приближенная зависимость полного (калькуляционного) времени обработки от точности будет следующей:

,

где Та – постоянная для данного метода обработки величина, соответствующая минимально возможной затрате времени; А и к – постоянные величины; - сумма погрешностей, зависящих от нагрузки и обусловливаемых упругими отжатиями.

Требуемая точность обработки может быть обеспечена разными технологическими методами, но с различной экономической эффективностью.

Экономическая точность обработки на заданном уровне развития техники – это та точность, для достижения которой затраты времени и средств при применении данного способа обработки не превышают затрат при применении другого сопоставимого способа, пригодного для обработки той же поверхности.

Для каждого метода обработки экономическая точность ниже технологически достижимой. Средние значения экономической точности обработки разными методами приведены в справочной литературе по обработке металлов. Экономическая точность обработки изменяется с развитием техники. Новые технологии способствуют снижению затрат для обеспечения требуемой точности.

40(1).

Особенности эксплуатации автомобилей в экстремальных погодных условиях

Эксплуатация в условиях низких температур, требующая конструктивных изменений ПС (кабина - свободна для водителя в зимней одежде, обеспечивает нормальный температурный режим; обогрев емкостей для топлива, масел, агрегатов, АКБ, платформы чаще всего ОГ; дополнительные пусковые устройства – подогреватели, штепсельные разъемы для подключения внешнего источника тока; электромагнитные муфты привода вентилятора; влагомаслоотделители в тормозной системе), применение специальных топлив, масел, жидкостей, резинотехнических изделий, электропроводки, пластмасс, строительство закрытых стоянок или стационарных установок для подогрева авто. Низкие температуры требуют определенного изменения в системе ТО и Р(дополнительная трудоем­кость) (особое внимание к сезонному обслуживанию, усиливается роль Д, введение дополнительных регламентных работ).

При конструировании автомобиля, предназначенного для эксплуатации в горных условиях, тормозную систему дополня­ют тормозом-замедлителем, устанавливаются также трансмисси­онные тормоза-замедлители, более производительный компрессор и до­полнительные ресиверы для запаса воздуха, оборудуются горным упором и противооткатной балкой, а ночью для обеспечения лучшей видимости необходимо иметь фары, поворачивающиеся в зависимости от положения управляемых колес, шины должны иметь большой коэффициент сопротивления уводу и повышенную долговечность, целе­сообразны специальный подбор опти­мальных передаточных отношений в трансмиссии.

При эксплуатации автомобиля в горных условиях необходимо обратить особое внимание на техническое состояние органов управления автомобиля, приборов освещения и сигнализации и правильность их установки, проведение крепежных и регулировочных работ, а также на ресурсное корректирование нормативов системы ТО и ремонта, большое внимание уделяется Д.

Условия работы автомобилей в пустынно-песчаных зонах связаны с высокими и изменяющимися температурами, а также с запыленностью окружающего воздуха, поэтому главное внимание при проведении заправки и ТО обращается на чистоту топлива и смазочных материалов, техническое состояние всех фильтров, системы питания и кривошипно-шатунного механизма.

В условиях жаркого климата применяют масла, содержащие антиокислительные и защитные присадки, а для механизмов, работающих в тяжелых условиях при повышенных давлениях целесообразно использовать более вязкие масла. Автомобили должны иметь усиленные си­стемы охлаждения двигателя замкну­того типа, устраняющие потери ох­лаждающей жидкости от испарения, а также масляные радиаторы, также необходима уси­ленная фильтрация воздуха, топли­ва, масла. Шины, резинотехнические изделия и детали из полимерных материалов, топливо, масло, тормоз­ная жидкость и другие материалы должны быть рассчитаны на обес­печение надежной работы при высо­ких температурах, характерных для жаркого климата.

Аккумуляторная батарея должна быть размещена в наименее нагре­ваемой зоне автомобиля. Помещение водителя и пассажиров должно быть отделено от двигателя надеж­ной теплоизоляцией. Крыша должна иметь теплоизоляцию от нагрева солнца. Пас­сажирский кузов или кабина води­теля должны быть оборудованы вен­тиляцией, пылезащитой и кон­диционером. Для уменьшения нагре­ва поверхностей автомобиля, на ко­торые попадают солнечные лучи, они окрашиваются в светлые тона, стойкие против солнечной радиации, а на сиденья надеваются легкие чехлы.

40(2).

Факторы, влияющие на точность механической обработки

Факторы:1) неточность и износ станка; 2) неточность и износ приспособлений; 3) погрешность установки детали;

4) нежесткость системы СПИД (Станок-Приспособление-Инструмент-Деталь); 5) температурные деформации;

6) остаточное напряжение при обработке заготовок;

7) копирование погрешностей предшествующей обработки;

8)неточность средств и методов измерения.

1- станки изготавливают с определёнными точностями в соответствии со стандартами

2- приспособление устанавливают с учетом точности изготовления детали

3-в полной мере зависит от способа и усилия закрепления

4- жесткостью системы СПИД называется отношение составляющей силы резания, вызывающее смещение обрабатываемой поверхности относительно мест закрепления, к смещению. . Возможны погрешности формы: бочкообразность при нежесткой детали, гантелеобразность при нежестких передней и задней бабок, конусообразность при нежесткости одной из бабок.

5- эти деформации возникают под действием теплоты выделяемой в зоне резания и теплоты от действия трущихся поверхностей оборудования. Для уменьшения воздействия тепла применяют охлаждающие жидкости.

6- у заготовок остаточные напряжения находятся в равновесном состоянии, внешне не проявляются. При механической обработке происходит перераспределение действующих напряжений.

Точность обраб. деталей может быть обесп. двумя методами: установкой инструмента на размер и автомати­ческим получением размеров. Установка инструмента на размер достигается способом пробных проходов и промеров. Точность обработки в процессе выполнения операции достига­ется контролем и подналадкой инструмента или станка при выходе деталей из поля допуска. Работа на настроенных станках с автоматическим полу­чением заданных размеров является надежным средством повышения производительности труда.

41(1).

Способы хранения автомобилей. Выбор способа хранения.

Хранение автомобилей

Под хранением подвижного состава на территории АТП по­нимается ожидание обслуживания, нахождение в обслуживании или текущем ремонте, а также ожидание выезда на линию. Способ хранения зависит в основном от климатических и эксплуатационных условий.

Применяют четыре способа хранения: закрытое в отапливаемом помещении, закрытое в неотапливаемом помещении, полузакрытое, под навесом и открытое на площадке.

Хранение автомобилей, которые должны быть в постоянной го­товности (медицинской и технической помощи, пожарные и т. п.), предусматривается в отапливаемом помещении. тем­пература в зоне стоянки должна быть не ниже 5° С.

Здания для хранения автомобилей могут быть наземные и под­земные, одно- и многоэтажные. Строительство многоэтажных и подземных стоянок в большинстве случаев обусловливается ограни­ченными размерами земельного участка, отведенного под застройку гаража в крупных городах. Одноэтажные стоянки более просты, экономичны и поэтому имеют наибольшее распространение.

В зависимости от способа перемещения автомобиля между эта­жами и по этажам многоэтажные стоянки разделяют на немехани­зированные, полумеханизированные и механизированные.

Расстановка автомобилей при хранении должна соответствовать назначению и типу подвиж­ного состава, условиям его эксплуатации, порядку выпуска и воз­врата автомобилей и режиму межсменного их обслуживания, обеспе­чивать безопасность движения и легкость маневрирования, эконо­мичное использование площади.

Расстановка классифицируется по способу установки автомобилей на место, количеству рядов автомобилей, наличию внутреннего проезда, расположению рядов относительно проезда и углу установки автомобилей к оси внутреннего или наружного проезда

Для автомобилей индивидуальных владельцев, персонального пользования и специального назначения, а также для автомобилей скорой помощи, пожарных и т.п. обычно применяют однорядную расстановку. Для автомобильного транспорта общего пользования используют обычно двухрядную тупиковую или многорядную пря­моточную расстановку.

Для автопоездов, состоящих из автомобиля и прицепа, тупиковая расстановка не допускается. Для автопоездов, состоящих из седель­ного автомобиля-тягача и полуприцепа, такая расстановка допускается.

Выбор способов хранения автомобилей

Каждый из способов хранения целесообразно применять в своих климатических условиях с учетом ряда сопутствующих факторов: типа подвижного состава и его конструкции, режима эксплуатации, назначения и мощности АТП, энергетических возможностей региона.

Естественно, обобщающим критерием являются годовые затраты на хранение автомобилей при различных способах

Практика работы автотранспортных предприятий показывает, что в условиях высоких цен на теплоносители и электроэнергию использование сложных способов подогрева и разогрева подвижного состава, закрытых стоянок целесообразно при списочном количестве автомобилей более 100 единиц.

41(2).

Базирование деталей при механической обработке. Виды баз и их характеристика.

Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно системы координат.

Но при выполнении технологической операции (ТО) требуется не только осуществить базирование обрабатываемой заготовки, но также необходимо обеспечить её неподвижность относительно приспособления на все время обработки, гарантирующее сохранение неизменной ориентировки заготовки и нормальное протекание процесса обработки.

Поэтому при установке заготовок в приспособлениях решаются две задачи:

1) Ориентировка, осуществляемая базированием;

2) Создание неподвижности, достигаемое закреплением

Базирование необходимо на всех стадиях создания изделия. Несмотря на разнообразие задач, возникающих при этом, ГОСТом 21495 предусмотрена классификация баз по трем признакам: по решаемым задачам, по числу лишаемых степеней свободы и по конструктивному оформлению.

Установочная база – лишает деталь трех степеней свободы. Эта база была рассмотрена при базировании призматической детали. У диска эта база выполняет ту же функцию – она лишает деталь одного перемещения и двух вращений.

Опорная база накладывает одну двустороннюю связь и лишает деталь типа «диск» вращения вокруг своей оси. Располагается такая база как можно дальше от оси в горизонтальной или вертикальной плоскости симметрии. Реализуется в виде паза или лыски на цилиндрической поверхности детали.

Двойной опорной базой называется база, которая накладывает 2 двусторонние связи и лишает деталь 2 перемещений во взаимно перпендикулярных направлениях. Обе двусторонние связи накладываются на оси, но одна в горизонтальной, а другая в вертикальной плоскости симметрии.

Двойной направляющей базой называется база, которая накладывает 4 двусторонние связи и лишает, тем самым, деталь 4-х перемещений. На практических схемах двойная направляющая база отображается 4 опорными точками.

Конструкторской базой называется база, которая определяет положение детали или сборочной единицы (СЕ). Различают конструкторские базы основные и вспомогательные.

Основная база – база, принадлежащая детали и используемая для определения ее положения в изделие.

Вспомогательная база – база, принадлежащая детали используемая для определения положения присоединяемой к ней детали.

Технологическая база — база, которая определяет положение заготовки или изделия в процессе изготовления и ремонта. Измерительной базой называется база, которая определяет положение заготовки или изделия и средств измерения.

Явной базой называется реальная поверхность, разметочная риска или точка пересечения рисок. Скрытой базой называется ось, воображаемая поверхность или точка.

42(1).

Средства подогрева или разогрева двигателя перед запуском и методика их выбора.

Для обеспечения пуска двигателя и предохранения его от пусковых износов применяют различные способы и средства, которые подраз­деляются на три группы: первая обеспечивает пуск двигателя путем подогрева или ра­зогрева перед пуском; вторая—путем использования соответствующих экс­плуатационных материалов, а также сохранения теплоты от предыдущей работы двигателя; третья––за счет монтируемых на автомобиле при­способлений, приборов и аппаратов для подогрева двигателей и отопления салона. К первой группе относятся все средства, для которых источником теплоснабжения служат теп­ловые или газовые и электрические сети, ко второй — зимние масла и топливо, пусковые жидкости, низкозамерзающие жидкости для систем охлаждения двигателя и гидромеханических трансмиссий, утеп-лительные чехлы для капота и радиатора автомобиля и др.

Первая группа обеспечения пуска двигателя. Основными квалификационными признаками стационарных средств облегчения пуска двигателя считаются: источник теплоснабжения (тепловые, электри­ческие и газовые сети); теплоноситель (пар, вода, воздух, элект­рический ток, масло, инфракрасные лучи); режим действия (разовое, периодическое, постоянное); состояние системы охлаждения (за­полненная, порожняя

Разогрев горячей водой. Через систему охлаждения проливается горячая вода до тех пор, пока через открытые сливные краники не потечет теплая вода. Температура проливаемой воды должна быть 90…95 °С.

Этот способ целесообразен для двигателей с емкостью системы охлаждения не более 30 л при температуре не ниже -30 ° С и только на мелких и средних АТП.

Подогрев инфракрасными лучами. Обогрев агрегатов автомо­биля инфракрасными лучами основан на том, что эти лучи не поглощаются воздухом, но легко поглощаются твердыми телами. При этом происходит преобразование лучистой энергии в тепловую. Источником инфракрасного излучения является беспламенная газо­вая горелка.

Вторая группа обеспечения пуска двигателя. Наиболее удобным является пуск двигателя без предварительного разогрева, однако для его осуще­ствления при условии обеспечения минимальных эксплуатационных неудобств необходимо иметь комплекс средств второй группы: утеплительные чехлы, ма­ловязкое загущенное моторное масло, зимнее или арктическое топ­ливо, легковоспламеняющуюся пусковую жидкость, которая впры­скивается при помощи специального приспособления во всасываю­щий трубопровод.

Третья группа обеспечения пуска двигателя и отопления салона. Эта группа получила наиболее широкое распространение в настоящее время, вследствие минимальных затрат для обеспечения пуска двигателя и отопления салона, Недостатком данной группы является усложнение конструкции автомобиля и как следствие его удорожание.

В группах предпускового подогрева и обогрева выделяются жидкостные отопители-подогреватели, которые одновременно выполняют функции и подогрева двигателя, и обогрева салона. Они относятся к категории автономных (независимых) систем..

42(2).

Базирование деталей. Использование правила шести точек при базировании.

Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно системы координат.

Но при выполнении технологической операции (ТО) требуется не только осуществить базирование обрабатываемой заготовки, но также необходимо обеспечить её неподвижность относительно приспособления на все время обработки, гарантирующее сохранение неизменной ориентировки заготовки и нормальное протекание процесса обработки.

Поэтому при установке заготовок в приспособлениях решаются две задачи:

1) Ориентировка, осуществляемая базированием;

2) Создание неподвижности, достигаемое закреплением заготовок. Т.е., установка – это процесс базирования и закрепления п/ф или заготовки непосредственно на станке (прессе) или в приспособлении (штампе).

Несмотря на различие этих задач, они решаются теоретически одинаковыми методами – посредством наложения определенных ограничений (связей) на возможные перемещения заготовки (механической системы) в пространстве.

Так, для полного исключения подвижности твердого тела в пространстве необходимо лишить его шести степеней свободы за счет наложения связей:

- трех поступательных перемещений вдоль осей координат;

- трех вращений вокруг осей координат.

Правило шести точек – для полного базирования заготовки в приспособлении необходимо и достаточно создать в нем шесть опорных (идеальных) точек, расположенных определенным образом относительно базовых поверхностей заготовки.

При установке заготовки в приспособление необходимо, чтобы установочные элементы приспособления лишали деталь 6-ти степеней свободы.

Для повышения точности изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы конструкторские и технологические базы представляли собой одни и те же поверхности — принцип совмещения баз. Если эти базы не совпадают возникает погрешность базирования — несоответствие получаемых размеров заданным.

При базировании по правилу шести точек заготовка устанавливается в приспособлении на шесть опорных точек. Нижняя поверхность заготовки (выбирается как правило наибольшего размера) устанавливается на 3 точки и является установочной поверхностью. Боковая поверхность с двумя опорными точками является направляющей поверхностью, для которой выбирают поверхность наибольшей протяжённости. Поверхность с одной опорной точкой является опорной поверхностью.

PS. Конструкторской базой называется база, которая определяет положение детали или сборочной единицы (СЕ). Различают конструкторские базы основные и вспомогательные.

Технологическая база — база, которая определяет положение заготовки или изделия в процессе изготовления и ремонта. Измерительной базой называется база, которая определяет положение заготовки или изделия и средств измерения.

43(1).

Особенности ТО и ТР автомобилей, осуществляющих международные перевозки

Для автомобилей, работающих на международных маршрутах, возрастает роль оперативного планирования режимов ТО и Р. ТО, как правило, выполняется на своём АТП перед отправкой автомобиля в рейс, либо, в случае необходимости, на АТП и СТО, с которыми заключён договор на обслуживание и ремонт.

АТС, используемые для международных перевозок, осуществляют ремонт в ближайших АТП или СТО. Расчеты по выполненной работе производятся между владельцем автомобиля и владельцем АТП, как правило, по безналичному расчету. Мелкий ремонт, например замена запасного колеса, осуществляется самим водителем.

Основные работы, выполняемые при ТО междугородних автомобилей:

Техническое обслуживание в период обкатки - должно быть выполнено дилером или авторизованной мастерской (Скания - не позже 4 недель или при пробеге не более 20000 км) после начала эксплуатации автомобиля владельцем.

Данное обслуживание выполняется при всех типах условий эксплуатации автомобиля.

Операции, выполняемые при обкатке на автомобиле капитально отремонтированного двигателя (обменный агрегат. Для новых автомобилей выполняются все операции, предусмотренные данным видом обслуживания.

ТО-R. Техническое обслуживание в период обкатки

ТО-S. Малое техническое обслуживание

ТО-М. Среднее техническое обслуживание

ТО-L. Большое техническое обслуживание

Объем и периодичность технического обслуживания зависят от модели двигателя и условий эксплуатации автомобиля. Оптимальная программа обслуживания должна учитывать оба этих фактора. По этой причине используются пять различных типовых условий эксплуатации, см. примеры ниже. Выберите типовые условия, которые наиболее близки реальным условиям, в которых работает автомобиль.

Тип условий эксплуатации определяет интервал и содержание каждого технического обслуживания.

0. Дальние перевозки в легких условиях - Генеральные грузы (полная масса не более 40 т, равнинная

территория)

1. Дальние перевозки в обычных условиях - Генеральные грузы, Наливные грузы

2. Дальние перевозки в тяжелых условиях - Древесина, Строительные материалы, Навалочные и насыпные грузы, Гравий (с прицепом), Руда

3. Работа на строительных площадках - Гравий, песок, различные фракции горных пород (на бездорожье), Бетон, Отходы, мусор

4. Перевозки на короткие расстояния - Развозные операции, Отходы, мусор, Наливные грузы

43(2).

Основные правила выбора баз. Погрешности базирования.

Базой называют исходную поверхность, определяющую положение заготовки в процессе обработки ее на станке или ориентирующую другие детали узла, агрегата при сборке. Базирование необходимо на всех стадиях создания изделия.

Правила:

♦ поверхность заготовки или сборочной единицы, принятая за технологическую базу, должна быть обработана с требуемой точностью и шероховатостью; при обработке такой поверхности заготовку базируют по черновым базам (т. е. необработанным поверхностям);

♦ при обработке заготовок сложной конструкции (блок цилиндров) черновые базы должны быть гладкими и не иметь литейных и штамповочных уклонов;

♦ за черновые базы следует принимать поверхности, расположенные параллельно, перпендикулярно или концентрично технологической базе, так как при этом упрощается процесс базирования и повышается точность обработки технологической базы;

♦ за технологическую установочную базу принимается большая по площади поверхность заготовки, что позволяет дальше разнести три опорные точки и повышает устойчивость заготовки в процессе ее обработки;

♦ за направляющую технологическую базу принимается большая по длине и меньшая по ширине поверхность заготовки, что дает возможность расположить точки, определяющие направление заготовки, на одной прямой и повысить точность базирования;

♦ для достижения высокой точности обработки необходимо соблюдать принцип совмещения технологической, измерительной и конструкторской баз, поэтому при разработке конструкции детали необходимо предусматривать возможность использования конструкторской базы в качестве технологической и измерительной;

♦ при проектировании технологических процессов обработки деталей сложной конструкции с большим количеством точных взаимосвязанных поверхностей необходимо соблюдать принцип постоянства технологической базы, который заключается в использовании одной и той же технологической базы при выполнении всех основных операций обработки заготовки.

Погрешность базирования равна нулю для всех размеров, определяющих взаимное положение поверхностей, обработанных при данной установке заготовки.

Погрешность базирования представляет собой отклонение фактического положения заготовки при базировании от требуемого. Если технологическая база совпадает с измерительной, погрешность базирования равна нулю.

При обработке поверхностей, которые одновременно служат направляющими технологическими базами, погрешность базирования также будет равна нулю. Например, при протягивании, развертывании, притирке отверстий, а также при бесцентровом шлифовании поверхность, подвергающаяся обработке, является направляющей для инструмента.

Таким образом, для снижения погрешностей базирования необходимо использовать постоянные базы для различных операций обработки. Каждая смена базы вносит новые погрешности, зависящие от неточности взаимного расположения баз.

Допуск базы оказывает влияние на точность обработки.

44(1).

Особенности ТО и ремонта внедорожных автомобилей-самосвалов.

К ним относятся большегрузные (БелАЗ), работающие на карьерных разработках и требующих особого покрытия.

Условия эксплуатации внедорожных автомобилей-самосвалов характеризуются: транспортными (расстоянием перевозок, видом груза, условиями его погрузки и выгрузки), горнотехническими (расстоянием движения автосамосвала на подъем и уклоном дорог в карьере), дорожными (типа и состояния дорожных покрытий, сложности трассы в карьере и размеров площадок для маневрирования при загрузке и разгрузке автомобиля, ухудшают условия его эксплуатации) и климатическими факторами. Периодичность корректируется в зависимости от этих факторов. Исп-ся планово-предупредительная система ТО и ремонта. Методы организации производства: комплексный (до 50 авт)-бригада производит все виды работ за закрепленными автосамосвалами; технологический(более 50 авт)-ремонтные рабочие объединены в бригады, производящие определенный вид работ в общем технологическом процессе (ТО, ТР, шиномонтажные и другие работы); технологически-детальный (более 100 авт)-бригады производят все виды технических воздействий по определенным группам агрегатов и узлов (топливной аппаратуры, рулевого механизма и т. д.).

Для самосвалов грузоподъемностью 27 и 40 т при комплексной организации ТО-1 и ТО-2-на универсальных постах с работами по замене неисправных деталей, узлов и агрегатов. При технологической организации ТО-1- поточный метод, ТО-2 на тупиковых постах, на них же-ремонт с заменой деталей, узлов и агрегатов. При технологически-детальной-весь объем по ТО-2 и замене неисправных деталей, узлов и агрегатов делится по основным группам (двигатель, гидромеханическая трансмиссия и т. д.) и производится в спец. зонах.

Для особо большой грузоподъемности (типа БелАЗ-549, -7519)-на специализированных постах.

Отдельно-пункт мойки, шиномонтажный пост и пост сварочных работ. Диагностические средства-на специально оборудованном посту с автономным въездом. Для 75 тонных и выше-система встроенного бортового диагностирования.

Есть 2 варианта организации ТО-2 и Р. 1-узлы и агрегаты ремонтируются на участках, а затем устанавливаются на тех же автосамосвалах (трансп. между уч. ТР и зонами ТО-2). 2- при наличии обменного фонда узлов и агрегатов-они ремонтируются и направляются на склад(трансп. со складом).

Используются грузоподъёмные механизмы до 50 т(подвесные и мостовые краны). При комплексной - всё почти как при технологической (осмотровые канавы траншейного типа, воронки для слива топлива, масел и охлаждающей жидкости, барабаны с самонаматывающимися шлангами для их заправки и др. обор.). Оборудование для ТО-2 и Р-по перечню, виду и специфике работ. Снятие и установка цилиндров подвески и силовых цилиндров опрокидывающего механизма,колес-с помощью специальных навесных приспособлений. Для передней оси- канавный передвижной электромеханический подъемник, для заднего-стационарный гидравлический или электромеханический. Для крепежных, регулировочных, смазочных и других аналогичных операций используются специальные сооружения и лестницы.

Для АТС с гидромеханической трансмиссией все виды шиномонтажных работ выполняются в автотр. цехах, в комбинированных и закрытых шиномонтажных участках.

Комбинированные-не > 5 ТС и вкл. спец. площадки для снятия и установки колес (1 вар-т - стац. гидравл. подъёмн., снятие - колёсосъёмником на погрузчике; 2 - устр. для самовывеш. самосв., снятие - так же), посты для разборки и сборки, посты для ремонта шин и камер. На закрытых-всё с помощью специальных стендов и приспособлений.

Замена колес при повреждении-в карьере с помощью спец.ТС.

44(2).

Показатели технологичности конструкций и их определение.

Технологичность- Совокупность св-в конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, ТО и Р для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

Производственная-степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-технологическим условиям его изготовления при заданном объеме производства. При удовлетворении эксплуатационным требованиям конструкция должна при прочих равных условиях обеспечивать минимальные производственные издержки (а для этого минимальную трудоемкость и материалоемкость) и короткий производственный цикл ее изготовления.

Эксплуатационная технологичность изделия -сокращение затрат времени и средств на ТО и Р в зависимости от его ремонтопригодности, т.е. приспособленности предупреждать, обнаруживать и устранять отказы и неисправности.

Классификация показателей технологичности продукции может быть проведена по следующим признакам:

• количеству свойств технологичности (единичные, комплексные);

• стадии определения (проектные, производственные, эксплуатационные);

• области анализа (технические, технико-экономические);

• системе оценки (базовые, разрабатываемой конструкции, относительные);

• значимости (основные, дополнительные).

• По способу выражения: абсолютные и относительные.

• количественные и качественные.

Качественную оценку технологичности конструкции детали осуществляют по материалу, качеству поверхностей, простановка размеров, по возможным способам получения заготовки, для эксплуатационной технологичности - взаимозаменяемость.

Количественная оценка технологичности конструкции при использовании базовых показателей технологичности.

Количественная оценка основана на инженерно-расчетных методах и проводится по конструктивно-технологическим признакам.

Основные показатели:

• трудоемкость изготовления ( , где -трудоёмкость изготовления i сборочной единицы, -трудоёмкость изготовления i детали (не учтённая в ), , -число i сборочных единиц и деталей, -трудоёмкость сборки, -трудоёмкость испытания);

• технологическая себестоимость (определяется суммой затрат на изготовление е-цы продукции без учета покупных изделий = стоимости материалов+зарплата рабочих+накладные расходы);

• Энергоёмкость - величина, характеризующая отношение всей потребляемой за год энергии (в пересчете на первичную энергию) к годовому объему продукции (в натуральном, условном или стоимостном выражении), выпускаемой предприятием.

•материалоемкость-показатель материальных затрат на единицу продукции (работы) в денежном выражении. ( сумма затрат на сырьё, основные и вспомогательные материалы, топливо, тепловую и электрическую энергию, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты).

• Уровни вышеприведённых показателей (отношение достигнутого показателя технологичности по параметру к базовому показателю).

• коэффициент сборности (блочности) изделия;

• коэффициент использования рациональных материалов;

Дополнительными характеристиками технологичности  конструкции являются коэффициенты конструктивной преемственности, стандартизации и унификации деталей (сборочных единиц) (кол-во стандартизированных или унифицированных деталей к общему их числу), а также коэффициент применяемости материалов (число типов материалов, используемых для изготовления деталей изделия к числу оригинальных деталей в изделии).

Эксплуат.:

• относительная и удельная трудоемкость подготовки изделия к функционированию;

• относительная и удельная трудоемкость профилактического обслуживания изделия;

• относительная и удельная трудоемкость ремонта изделия;

45(1).

Автомобильный транспорт и экология: токсичность отработавших газов, испарения масел, кислот шин; шум; загрязняющие воды и грунта.

Автомобильный транспорт наиболее агрессивен в сравнении с другими видами транспорта по отношению к окружающей среде. Он является мощным источником ее химического (поставляет в окружающую среду громадное коли­чество ядовитых веществ), шумового и механического загрязнения. В автомобилях имеется несколько источников токсичных веществ, основными из которых являются три: отработавшие газы, картерные газы и топливные испарения Наибольшая доля химического загрязнения окружающей среды авто­мобильным транспортом приходится на отработавшие газы двигателей внут­реннего сгорания.

К токсичным компонентам отработавших газов относятся: оксид углеро­да, углеводороды, оксиды азота и серы, альдегиды, сажа, бенз(а)пирен и со­единения свинца.

Кроме отработавших газов, источниками загрязнения окружающей среды автомобилями являются картерные газы (при отсутствии замкнутой вентиляции картера двигателя, а также испарение топлива из топливной системы.

Основные источники топливных испарений – топливный бак и система питания. Более высокие температуры подкапотного пространства, обусловленные более нагруженными режимами работы двигателя и относительной стесненнос­тью моторного отсека автомобиля, вызывают значительные топливные испаре­ния из топливной системы при остановке горячего двигателя. Учитывая большой выброс углеводородный соединений в результате топливных испарений все производители автомобилей в настоящее время применяют специальные системы их улавливания.

Автомобиль является источником загрязнения воздуха также пылью. Во время езды, особенно при торможении, в результате трения покрышек о поверхность дороги образует­ся резиновая пыль, которая постоянно присутствует в воздухе на магистралях с интенсивным движением. Твердые частицы в виде пыли выделяются с отработавшими газами.

К числу побочных проявлений деятельности чело­века относятся и кислотные дожди – растворенные в атмосферной влаге продукты сгорания – оксиды азота и серы.

Автомобиль – сильный загрязнитель водоемов, подземных водных ис­точников. Большой вклад в загрязнение окружающей среды вносят процессы техни­ческого обслуживания и ремонта подвижного состава которые требуют энерге­тических затрат и связаны с большим водопотреблением, выбросом загрязняю­щих веществ в атмосферу, образованием отходов, в том числе токсичных.

При эксплуатации автомобилей образуются сточные воды. Состав и количество этих вод различны. Сточные воды возвращаются обратно в окружающую среду, главным образом в объекты гидросферы (река, канал, озеро, водохранилище) и суши (поля, накопители, подземные горизонты и др.).

Шум оказывает вредное влияние на зрительный и вестибулярный анали­заторы, снижает устойчивость ясного видения и рефлекторную деятельность. Чувствительность сумеречного зрения ослабевает, снижается чувствительность дневного зрения к оранжево-красным лучам. В этом смысле шум является кос­венным убийцей многих людей на автотранспортных магистралях мира.

45(2).

Технологичность конструкций. Отработка на технологичность.

Под Технологичностью конструкции следует понимать совокупность свойств конструкции изделия, которые в процессе подготовки производства, иготовления, эксплуатации и ремонта изделия обеспечивают. наряду с вьсокими эксплуатационными качествами, его минимальную трудоёмкость, материалоемкость в себестоимость.

Обработка конструкции на технологичность представляет собой комплекс мероприятий, направленных на более полное использование конструкторских и технологических возможностей, а также на повышение технико-экономических показателей производства.

Существуют следующие виды технологичности конструкций:

производственная, определяемая применительно к изготовлению изделия;

эксплуатационная, определяемая применительно к вы полненню технического обслуживания и ремонта изделия;

ремонтная технологичность, определяемая удобством в простотой ремонта.

Отработка конструкции на технологичность состоит в выборе наиболее рациональных конструкторских в техно логических решений.

Конструктивная отработка изделия на технологичность включает следующие виды работ:упрощение компоновки изделия;расчленение конструкции на отдельные части для удобства монтажа и регулировки;обеспечение возможности параллельной сборки отдель­ных сборочных единиц; сокращение количества наименований деталей, входя­щих в изделие; применение более простых по форме деталей; обеспечение удобства регулирования конструкции;

Технологи четкая отработка конструкции включает сле­дующие мероприятия: применение современных высокопроизводительных авто­матизированных и наиболее рациональных технологических процессов обработки и сборки применительно к заданной программе;обеспечение заданных параметров (точности и качества) изготовления изделия; обеспечение минимального расхода материалов на изго­товление изделия;

Эксплуатационная отработка включает обеспечение эксплуатационной надежности и ремонтопригодности изде­лия, удобства обслуживания, снижение трудоемкости и стоимости работ при эксплуатации.

В достижении поставленных задач значительную роль играют конструктивная преемственность и унификация из­делий. Под конструктивной преемственностью следует по­нимать такое направление в создании машин, при котором одинаковые или различные по назначению машины явля­ются разновидностью одной из. конструкций, принятой за основу, и образуют конструктивно нормализованный ряд машин. В этом случае разрабатывают конструкции только тех элементов, изменения которых диктуются новыми тех­ническими требованиями. Это направление в отработке кон­струкции повышает эффективность производства и сокраща­ет сроки его подготовки к выпуску новой машины.

46(1).

Государственные и отраслевые стандарты по ограничению токсичных компонентов отработавших газов, уровня шума, канализационных и ливневых стоков.

Нормирование выбросов токсичных веществ и режимы испытаний в процессе эксплуатации. В условиях эксплуатации проверка автомобилей по совокупности режимов в настоящее время представляет определенные трудности. По­этому нормирование выбросов токсичных веществ для автомобилей, находящихся в эксплуатации, производится только на режимах холостого хода и разгона двигателя.

В Республике Беларусь подготовлена новая редакция стандарта для автомобилей с искровым зажиганием «Транспортные средства, оснащенные двигателями с принудительным зажиганием. Выбросы загрязняющих веществ в отработавших газах Нормы и методы измерения», который предполагал ввести в действие с 2012 года.

Этот стандарт учитывает положения Директив 2009/40/ЕС и 2010/48/ЕU, устанавливающих требования к испытаниям на пригодность к эксплуатации автомобильного транспорта и прицепов, а также положения ГОСТ Р 52033-2003 «Автомобили с бензиновыми двигателями. Выбросы загрязняющих веществ с отработавшими газами. Нормы и методы контроля при оценке технического состояния», ГОСТ Р 17.2.2.06-99 «Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы измерения содержания оксида углерода и углеводородов в отработавших газах газобаллонных автомобилей».

Стандарт устанавливает нормы и методы измерения содержания оксида углерода и углеводородов в отработавших газах в режиме холостого хода для механических транспортных средств и распространяется на находящиеся в эксплуатации механические транспортные средства (далее – ТС) категорий М и N, оснащенные двигателями внутреннего сгорания с принудительным зажиганием, работающими на бензине, газовом топливе или бензине и газовом топливе.

Стандарт не распространяется на транспортные средства, полная масса которых составляет менее 400 кг или максимальная скорость не превышает 50 км/ч.

Содержание оксида углерода и углеводородов в отработавших газах измеряют при работе двигателя в режиме холостого хода на минимальной (n_min) и повышенной (n_пов) частотах вращения коленчатого вала двигателя, установленных изготовителем ТС. При отсутствии данных изготовителя ТС:

- значение n_min не должно превышать:- 1 100 мин^-1 для ТС категорий М₁ и N₁;- 900 мин^-1 для ТС остальных категорий;

- значение n_пов устанавливают в пределах:- 2 000…3 500 мин^-1 для ТС категорий М₁ и N₁;- 2 000…2 800 мин^-1 для ТС остальных категорий.

Содержание оксида углерода и углеводородов (объемные доли) должно быть в пределах данных, установленных изготовителем ТС. Если эти данные отсутствуют, то содержание оксида углерода и углеводородов в отработавших газах ТС, работающих на бензине, не должно превышать значений, указанных в таблице .

			СО	СН
1 и ниже*	M1, N1	nmin	3,5	1 200
		nпов	2,0	600
5	М1-М3, N1-N3	nmin	0,15	100
		nпов	0,1

46(2).

Получение заготовок способом порошковой металлургии.

Суть способа состоит в прессовании смеси порошков (железомедных, медно-графитовых и др.) под давлением 100... 600 МПа и последующем спекании при температуре ниже точки плавления основного компонента. Точность заго­товок, полученных методом порошковой металлургии, соответ­ствует 12, 13 квалитетам. Предел прочности 300...320 МПа. Расход металла при получении заготовок порошковой ме­таллургией значительно сокращается.

Материалом служат порошки из алюминия, бронзы, конструкционной, легированной, быстрорежущей, коррози-онностойкой сталей и твердых сплавов.

Основным преимуществом метода порошковой металлур­гии является возможность изготовления заготовок с задан­ными физико-механическими свойствами: из тугоплавких металлов и сплавов, из сочетаний металлов и неметаллов (медь—графит; железо—пластмасса); из пористых матери­алов (подшипники, фильтры, втулки). Для деталей, рабо­тающих в условиях трения, металлокерамические заготов­ки рекомендуется изготавливать с пористостью 8...10 %, с последующей пропиткой маслом. При изготовлении заго­товок сильно нагруженных деталей (например, шестерня полуоси) осуществляют дополнительное прессование спечен­ной прессовки. В результате обеспечиваются высокая из­носостойкость, контактная и усталостная прочность.

47(1).

Действие основных компонентов ОГ на организм человека.

По характеру воздействия:

Общетоксические (СО, цианиды, Рв, ртуть, бензол) вызывает отравление всего организма. Алергенные. - Концерогенные -- вызывают рак ( Ni, амины, окислы хрома, асбест). Мутогенные (Pb, ртуть, Mn).При работе двигателя на этилированном бензине в составе выхлопных газов присутствует свинец.

Состав выхлопных газов
Компоненты выхлопного газа	Содержание по объему, %			Примечание
	бензиновые	дизели
Азот	74,0 — 77,0	76,0 — 78,0	нетоксичен
Кислород	0,3 — 8,0	2,0 — 18,0	нетоксичен
Пары воды	3,0 — 5,5	0,5 — 4,0	нетоксичны
Диоксид углерода	5,0 — 12,0	1,0 — 10,0	нетоксичен
Оксид углерода	0,1 — 10,0	0,01 — 5,0	токсичен
Углеводороды неканцерогенные	0,2 — 3,0	0,009 — 0,5	токсичны
Альдегиды	0 — 0,2	0,001 — 0,009	токсичны
Оксид серы	0 — 0,002	0 — 0,03	токсичен
Сажа, г/м3	0 — 0,04	0,01 — 1,1	токсична
Бензопирен, мг/м3	0,01 — 0,02	до 0,01	канцероген

СО – (угарный газ) –Вызывает сонливость, потерю сознания..

Оксиды азота ( NO_x)раздражающе воздействуют на слизистые оболочки глаз, носа, разрушают легкие человека, так как при движении по дыхательному тракту они взаимодействуют с влагой верхних дыхательных путей, образуя азотную и азотистую кислоты.

Углеводороды (C_nH_m)являются причиной многих хронических заболеваний.

Pb – опасен тем, что накапливается в организме в течении всей жизни. Свинцовый цвет лица, острые боли в желудке, паралич.

47(2).

Характеристика методов получения заготовок пластической деформацией металла.

В автомобильной промышленности применяются различные способы получения заготовок методом пластического деформирования металла.

Характеристика способов получения заготовок пластическим деформированием металла.

Способы пласт. дефор.	Точность, квалитет	Шерох-ть пов-ти, Ra, мкм
Свободная ковка	17 и ниже	До 80
Ковка с подкладными штампами	14-17	80
Штамповка на молотах и прессах	13-14	80-20
Объемная штамповка на горизонтально-ковочных вальцах	13-14	80-20
Вальцовка на ковочных вальцах	14-15	80-20
Холодная высадка на автоматах	10-12	5,0-1,25
Поперечно-винтовкая прокатка	14-15	40-10
Радиальное обжатие на ротационно-ковочных машинах	10-11	До 0,4
Штамповка выдавливанием	9-11	80-20

Свободная ковка осуществляется с подогревом углеродистых сталей до температуры 1100-1250 ^оС. Полученные заготовки имеют большие припуски на обработку резанием, точность их низкая, а дефектный слой весьма значительный.

Горячая объемная штамповка осуществляется на молотах или штамповочных прессах с открытыми и закрытыми штампами при подогреве металла до температуры пластического деформирования. Однако штамповка на молотах нерациональна, так как окончательная форма заготовок получается за несколько ударов, что вызывает смещение верхнего штампа относительно нижнего и увеличение припуска на обработку резанием.

При вальцовке на ковочных вальцах деформирование заготовки происходит во вращающихся секторах – штампах, расположенных на валиках. Валики вращаются синхронно и при замыкании образуют профиль заготовки. Вальцовка применяется для предварительного или окончательного обжатия заготовок из прутка или полосы (шатуны, ключи, вилки, рычаги).

Холодная листовая штамповка состоит из формоизменяющих операций, посредством которых плоская заготовка превращается в пространственную деталь заданной формы и размеров. Область применения – изготовление деталей кузова, дисков колес, поддонов картеров, колпаков, крышек.

При штамповке холодным выдавливанием металл течет в отверстие матрицы или в зазор между пуансоном и матрицей, в результате чего обеспечивается получение заготовок сложной формы из цветных металлов, сплавов или мягкой стали. Существует три вида холодного выдавливания: прямое, обратное и комбинированное. При получении заготовок холодным выдавливанием обеспечиваются незначительные припуски на обработку, а коэффициент использования металла составляет 0,90-0,98.

48(1).

Способы уменьшения образования токсичных компонентов в отработавших газах. Нейтрализация токсичных компонентов

Уменьшение образования токсичных компонентов в отработавших газах может осуществляться:

Конструктивными методами: применение систем впрыска бензинового или газового топлива; применение статических систем зажигания с электронным регулированием угла опережения зажигания для каждого цилиндра; интенсификация искрового разряда; для дизельных двигателей применение аккумуляторных топливных систем с электронным управлением(Common Rail) и насос-форсунок с давлением впрыска до 2500 кгс/см²; применением наддува, подачи дополнительного воздуха в систему выпуска отработавших газов; отключение цилиндров при работе двигателяи др.

Применением альтернативных топлив: сжиженный и сжатый газ; водород; добавка воды к топливу; топливо из продуктов растительного происхождения, например рапса.

Эксплуатационными методами: регулирование потоков движения, особенно в городских условиях; совершенствование дорожного покрытия и увеличение пропускной способности дорог; применение современных средств, технологий и организации ТО и ремонта автомомбиля.

Нейтрализация отработавших газов

Каталитическая нейтрализация. Каталитическое действие нейтрализаторов основано на беспламенном поверхностном окислении токсичных веществ в присутствии катализатора, ускоряющего химическую реакцию. Процесс окисления происходит во время прохождения отработавших газов через слой носителя с нанесенным на него катализатором, причем скорость реакции сгорания зависит oт температуры носителя. Применение каталитических нейтрализаторов позволяет дожигать продукты неполного сгорания СН и СО и разлагать оксиды азота.

В качестве активных компонентов каталитических нейтрализаторов для СН и СО применяют благородные металлы (до 1-2 г палладия, платины) а также оксиды переходных металлов (меди, кобальта, никеля, ванадия, хромата железа, марганца).

Предварительный (стартовый) нейтрализатор. При использовании каталитических нейтрализаторов дальнейшее снижение выброса NO_x может быть получено путем применения рецир­куляции, а уменьшение выброса СО – путем исключения режимов рабо­ты на богатых смесях.

Сложнее обеспечить выполнение перспективных норм на выброс СН. В первую очередь это связано с большой эмиссией СН на режи­мах пуска и прогрева.

Поэтому все большее значение приобретает использование различ­ных методов ускоренного прогрева нейтрализатора, а также подачи воздуха в поток ОГ до нейтрализатора с помощью специального насоса с электрическим приводом.

Сажевые фильтры. Снижение выброса сажевых частиц является сегодня одной из сложнейших задач в области очистки ОГ дизелей. Помимо мероприятий, направленных на снижение выбросов СО, СН и NO_х и образования сажи при сгорании топлива непосредственно в двигателе, особое внимание уделяется фильтрации газов на выпуске из него. Одним из эффективных способов очистки газов от сажевых частиц является их задержание посредством специальных фильтров: фильтры с «металлической шерстью», фильтры с керамическими фильтрующими элементами, спиральные фильтры с керамическим наполнителем и другие.

Очистка ОГ дизельных двигателей по принципу SCR. В процессе очистки ОГ по принципу SCR (Selective Catalytic Reduction, т. е. селек­тивное каталитическое восстановление) в ОГ добавляется восстанови­тель, например, раствор мочевины с кон­центрацией 32,5% по массе. В гидролиз­ном нейтрализаторе из раствора мочеви­ны добывается аммиак.

48(2).

Технологические процессы получения заготовок литьем.

Выбор способа получения заготовок деталей является важным этапом в разработке технологического процесса изготовления деталей.

Способ изготовления заготовки определяется назначением и конструкцией детали, условиями её работы, материалом, точностью обработки, объёмами выпуска изделий и экономической це­лесообразностью, а также производственной возможностью заготовительных цехов.

Литьём преимущественно из­готавливают корпусные детали (головки, блоки и гильзы цилиндров, картеры различных агрегатов), ступицы колёс, коленчатые и распределительные валы. Литьё заготовок из чёрных и цветных металлов осуществляется различными способами.

Литьём в песчано-глинистые формы с машинной формовкой по металлическим или деревянным моделям отливают заготов­ки из серого и ковкого чугуна, стали, цветных металлов и спла­вов. Основными компонентами формовочных и стержневых смесей являются кварцевый или циркониевый песок, глина, 1,5—3,0 % дополнительных связующих. После за­сыпки формовочной смеси в верхнюю и нижнюю опоки и её уп­лотнения модель извлекают из формы, устанавливают литейные стержни, собирают форму и заливают её металлом. Этот способ литья при невысокой точности размеров и фор­мы заготовки позволяет получать детали сложной формы при от­носительно низкой стоимости.

Литьё в многократные металлические разъёмные формы (кокили) осуществляют заливкой металла в форму, на рабочую поверхность которой наносят пульверизатором раздели­тельный слой (огнеупорную краску), а затем кокиль подогрева­ют до температуры 200 — 400 °С. Способ эффективен при литье заготовок сложной конфигурации из цветных сплавов. Производительность способа в 2—3 раза выше по сравнению с литьём в песчано-глинистые формы.

При центробежном литье металл заливают во вращающую­ся форму. Отливка формируется под действием центробежных сил, возникающих при вращении формы до полного затвердева­ния металла. Центробежным литьём получают заготовки типа тел враще­ния с внутренними цилиндрическими поверхностями (гильзы ци­линдров, втулки).

Литьё под давлением — наиболее производительный способ получения литых заготовок, при котором жидкий металл пода­ётся в пресс-форму под давлением до 100 МПа. В полость пресс-формы выдвигают стержень — знак, а в прес­совальную камеру заливают расплавленный металл, который под действием поршня заполняет полость металличес­кой пресс-формы. После затвердевания металла из­влекают стержень — знак и раскрывают пресс-форму, из которой выталкивателем удаляют отливку. Литье под давлением применяют для изготовления заготовок из цветных сплавов со сложными тонкими стенками.

При литье в оболочковые формы последние изготавливают из песчано-смоляной смеси, состоящей из 90-95% кварцевого песка и 5-10% термореактивной смолы. Нагретая модель помещается в бункер, в котором находится формовочная смесь. После поворота модели с бункером на 180˚ формовочная смесь насыпается на нее и выдерживается на нагретой модели до образования оболочки. Затем модель с бункером возвращают в исходное положение, а полученная оболочка прокаливается в печи. Образованная таким образом твердая оболочка снимается с модели выталкивателем.

Способ литья по газифицируемым моделям принципиально отличается от известных технологических процессов производства отливок тем, что модель не извлекается из формы при ее изготовлении, а образует единое целое с формовочной смесью. При заливке формы металлом он замещает модель, выжигая ее и образуя отливку, которая полностью соответствует конфигурации исходной модели.

49(1).

Диагностирование, ТО и регулировки генераторов и стартеров.

Диагностирование генераторов осуществляют при помощи вольтметра, амперметра и нагрузочного устройства.

Технология. При выключенной нагрузке проверяют генератор на начало отдачи, определяя по тахометру частоту вращения коленчатого вала двигателя, при которой генератор начинает давать номинальное напряжение 12 В. Затем включают нагрузку (световые приборы автомобиля и реостат) и определяют частоту вращения, при которой наблюдается полная отдача генератора, т. е. указанная в технической характеристике максимальная сила тока при номинальном напряжении. При превышении норматива генератор необходимо отремонтировать. При исправной работе генератора диапазон колебания напряжения в сети не превышает обычно 1…1,2 В. При одном пробитом диоде изменения напряжения увеличивается до 2,5…3 В, при общем снижении частоты его колебаний.

Обрыв или замыкание обмоток статора на массу выявляются по характерному виду осциллограмм, увеличенным диапазоном колебания напряжения.

У снятого стартера на испытательном стенде проверяют его работоспособность на режимах холостого хода и полного торможения. В режиме холостого хода после включения стартера в сеть аккумуляторной батареи через 30…40 секунд определяют силу тока холостого хода, которая должна быть не более 50 А, а максимальная частота вращения - 5000500 мин^-1. Если ток выше, то это может быть вызвано тугой посадкой якоря в подшипниках, замыканием обмоток якоря или возбуждения. Меньшие значения - замасливании коллектора или нарушении пайки секций обмотки в пластинах.

В режиме полного торможения измеряют крутящий момент якоря, для чего на шестерню стартера надевают зажимное приспособление с рычагом, связанным с динамометром. Подают на клеммы стартера напряжение от аккумуляторной батареи. Исправный стартер - крутящий момент 5…15 Н∙м при силе тока не свыше 500…600 А. Непосредственно на автомобиле мотор-тестером у стартера определяют величину потребляемого тока. Включают стартер на 5 секунд и определяют силу тока. Не должна превышать в 2,4 раза емкость аккумуляторной батареи в ампер-часах.

49(2).

Типы автомобилестроительных предприятий и их характеристика. Технологические процессы с концентрацией и дифференциацией операций.

Производство классифицируется по виду и типу производств. Вид производств — классификационная категория производства, определяе­мая по признаку применяемого метода изготовления, например ли­тейное, сварочное, термическое. Тип производства — классификационная категория производства, выделяе­мая по признакам широты номен­клатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Раз­личают такие типы производств: единичное, серийное и массовое. Оцениваются они с помощью коэффи­циента закрепления операции (КЗО), который представляет собой отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполне­нию в течение месяца в цеху (от­делении), к числу рабочих мест.

Единичное производство характе­ризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, в будущем не предусматриваются.

Характерные признаки:

-Применение универсального оборудования и технологической оснастки.

-Групповое расположение оборудования по типам станков.

-Наличие рабочих высокой квалификации.

-Низкая производительность труда и высокая себестоимость продукции.

-Гибкость производства.

Серийное производство отличается изготовлением или ремонтом изде­лий периодически повторяющимися партиями. Различают мелкосерий­ное (КЗО = 20...40), среднесерийное (КЗО = 10...20) и крупносерийное (КЗО<10) производства.

Характерные признаки:

-Наличие заранее обусловленных повторяющихся партий.

-Применение как универсального так и специализированного оборудования.

-Наличие рабочих более низкой квалификации.

-Расположение оборудования как по групповому признаку так и по ходу технологического процесса обработки детали.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция (КЗО = 1).

Характерные признаки:

-Широкое применение высокопроизводительных и специализированных станков, автоматических линий.

-МАХ специализация операций, рабочие невысокой квалификации.

-Расположение оборудования в порядке последовательности технологического производства детали.

По типу производства автомобильные заводы относятся в основном к массовому производству, хотя на них существуют и серийное и единичное производства. Так, инструментальное производство, имеющееся на каждом заводе, сочетает в себе серийное и единичное производства.

При массовом типе производства в основном применяется поточное производство, при серийном—групповое. В массовом производстве применяются единичные и типовые технологические процессы, в серийном— групповые и единичные.

Технологический процесс - часть производственного процесса, непосредственно связанную с изменением состояния предмета производства (детали и изделия). В состав технологического процесса входят и действия, не вызывающие перечисленных изменений, но неразрывно связанные с выполнением обработки. Это установка и снятие заготовки, пуск станка, изменение режимов обработки.

Методы выполнения ТП.

Метод дифференцированных операций - обработка деталей на сравнительно большом числе станков, на каждом из которых выполняют обычно только один вид обработки.

Позволяет применить простейшее оборудование при низкой квалификации рабочих-исполнителей, но в то же время для этого необходимо иметь большое количество станков, исполнителей и значительные производственные площади.

Метод концентрированных операций применяют при обработке на многоинструментных станках (многорезцовых, многошпиндельных и т. п.), обеспечивающих высокую производительность. Типы машиностроительных производств: единичное, серийное, массовое.

50(1).

Определение количественных показателей сохраняемости.

Сохраняемость — свойство автомобиля сохранять значения по­казателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и транспортирования.

Оценку вероятности сохранения безотказности автомобилей после длительного хранения можно определить при определённом сроке хранения , где f(l) - плотность вероятности распределения.

В процессе использования и хранения автомобилей их надежность не остается постоянной вследствие воздействия окружающей среды. Особенно это относится к автомобилям с малыми годовыми пробе­гами. Хранение должно быть организовано так, чтобы обеспечить возможность их дальнейшего использования по прямому назначению при минимальных затратах труда и материальных средств. Сохраняемость характеризуется средним и гамма-процентными сроками сохраняемости изделий.

На автомобильном транспорте эти пока­затели применяются: для автомоби­лей — при длительном их хранении (консервации), транспортировании; для материалов (масел, жидкостей, красок) и некоторых видов изделий (шин, аккумуляторных батареи и др.) при их кратковременном и дли­тельном хранении. Несмотря на применение современных методов консервация автомобилей, проведение технического обслуживания и регламентированных работ в процессе хранения, средняя наработка до появления первого отказа на автомобилях после длительного хранения меньше на 22-37 %, чем новых.

50(2).

Восстановление деталей наплавкой в защитных газах, электрошлаковая наплавка.

Наплавкой в среде углекислого газа можно восстанавливать детали с небольшими диаметральными размерами с нанесением слоя небольшой толщины 0.8-1 мм. Наплавка может производиться по винтовой линии в случае восстановления цилиндрических поверхностей, так и продольными валиками при восстановлении плоскостей и шлицев. Для наплавки используются станки или полуавтоматы или наплавочные головки, применяемые для наплавки под флюсом. Вылет электродной проволоки примерно в пределах 15-20 мм. С вылетом конца электродной проволоки связана надежность защиты расплавленного металла от воздуха. При большом вылете из-за удаления сопла от наплавляемой детали защита расплавленного металла ухудшается, что может быть причиной возникновения пор в покрытии. Кроме того при слишком большом вылете происходит перегрев электродной проволоки и ее перегорание. Малый вылет проволоки приводит к закупориванию сопла брызгами металла и его обгорание.

Шаг наплавки принимается равным 2/3 ширины наплавляемого валика. Смещение электрода с зенита в зависимости от диаметра наплавляемой детали составляет примерно 3-8 мм против направления движения.

Кроме наплавки в среде углекислого газа, восстановление детали можно вести и в других защитных средах: аргоне, смеси аргона с углекислым газом, в среде водяного пара. Особенно обнадеживающие результаты дает наплавка в среде аргона. Механические свойства наплавленного металла в среде аргона и смеси аргона и CО_2, особенно усталостная прочность и ударная вязкость, значительно превосходят эти свойства наплавки в среде СО₂.

Режим наплавки цилиндрических поверхностей в СО₂ также зависит от диаметра поверхности: при 10…100 мм диаметр электродной проволоки 0.8…2 мм, сила тока 70…225 А, напряжение дуги 18…22 В, скорость наплавки 20…90 м/ч.