2. Основные элементы (статьи издержек), вызванных эксплуатацией тепло-технологического оборудования и их расчет.

Рассмотрим данный вопрос на примере промышленной печи. Рассчитаем годовые издержки при эксплуатации данной установки:

руб./год И_г=И_топ+И_ам+И_р+И_ээ+И_зп+И_сн+И_пр+ПЛ

И_топ=В_топЦ_топ - затраты на топливо, руб./год

И_ам=_амК - затраты на амортизацию, руб./год

_ам – норматив амортизации (10-20% для печи)

И_р = _рК - затраты на ремонт, руб./год (_р= 3-5%)

И_ээ = N_ээс_ээt_эф - затраты на электроэнергию, руб./год

N_ээ – мощность нагнетательного устройства

с_ээ – цена на электроэнергию

t_эф – эффективное время использования мощности

И_зп=И_раб+И_итр - затраты на зар.плату рабочего персонала и инженерно-технических работников, руб./год

И_раб= З_ср12n

И_сн=_сн И_зп - затраты на социальные нужды, руб./год (_сн =0.26)

И_пр – прочие издержки – на охрану, на техн. безопасности, пожарные мероприятия и непредвиденные расходы (3-6% от И_ам, И_р, И_зп )

3. Организация и планирование ремонта энергетического оборудования, формы его проведения.

В процессе эксплуатации происходит износ оборудования. Каждый агрегат имеет детали наиболее подверженные износу. Величина износа зависит от воздействия следующих факторов:

1)Продолжительность работы.

2)Режим нагрузки.

3)Параметры и качество энергоносителя.

4)Условия эксплуатации.

5)Качество материалов в конструктивном исполнении.

6)Качество эксплутационного обслуживания.

На износ агрегатов и узлов решающее влияние оказывает продолжительность работы.

Ремонт и техническое обслуживание является неотъемлемой частью энергопроизводства.

Организация ремонта и планирование затрат, связанных с ним в значительной степени влияют на себестоимость производимой продукции. В энергетическом производстве и в химической промышленности принята система планово предупредительного ремонта (система ППР).

Сущность систем ППР заключается в том, что после отработки конкретным агрегатом определенного количества часов производится профессиональный осмотр, проверки и различные виды ремонтов.

В системах ППР - это комплекс работ, который направлен на обеспечение надежной эксплуатации агрегата и доведение технико-экономических показателей до нормативного уровня.

Система ППР может быть планово-предупредительной, когда четко планируются сроки и объемы ремонта независимо от фактического состояния узлов и деталей.

Такая система применяется там, где эксплуатация оборудования связана с опасностью для жизни людей или крупной аварией.

Значительно чаще применяется система ППР в которой периодичность ремонтов нормируется, а объем ремонтов определяется на основании осмотров и дефектной ведомости.

Для стандартного оборудования разработаны плановые объемы работ. Они являются основой, позволяющей планировать возможные объемы ремонта. Более точно объем работы определяется на основании дефектной ведомости.

В системы ППР не входят такие виды ремонтов как аварийный и восстановительный.

Ремонты бывают текущие (Т) и капитальные (К). Текущие предусматривают выполнение ремонта или замену быстроизнашивающихся деталей и узлов, выполнение ТО (техническое обслуживание). Для химических предприятий остановка на текущий ремонт совмещается с остановками вспомогательного оборудования. Этот вид ремонта не требует полной разборки оборудования.

Капитальный ремонт проводится с целью вернуть оборудование к первоначальной характеристике по экономичности, надежности и мощности. Он предполагает полную разборку оборудования. Подготовка к капитальному ремонту начинается за 1 год до его проведения путем размещения заказов на детали и узлы, и комплектация ремонтного оборудования.

В системе ППР одним из основных понятий является ремонтный цикл, т.е. наработка оборудования между двумя капитальными ремонтами.

К-Т-Т-Т-Т-Т-К

Основная цель применения системы ППР оборудования – обеспечение его надежной работы в химической промышленности.

Формы проведения ремонта

Ремонт проводится по трем формам:

1. децентрализованная;

2. централизованная;

3. комбинированная.

1) Децентрализованная. Ремонт оборудования выполняется персоналом производственного цеха (производства), в котором создаются ремонтные участки и мастерские.

Ремонтный персонал и средства ремонта рассредоточены по производственным цехам.

Преимущества:

• повышается ответственность за состояние оборудования;

• увеличивается оперативность проведения ремонтов;

• хорошее знание персонала закрепленного оборудования.

Недостатки: неполная и неравномерная загрузка в течении года ремонтных рабочих и ремонтного оборудования, что приводит к увеличению штата;

2. Централизованная. Проведение всех работ по ремонту оборудования обеспечивается специализированным ремонтным цехом.

Преимущества:

• высокая квалификация ремонтного персонала;

• высокое качество ремонта;

• рациональная загрузка ремонтного оборудования и персонала.

Недостатки: меньшая заинтересованность ремонтного персонала в качестве проведения ремонта.

2. Комбинированная .Капитальный ремонт и модернизация проводится специализированным ремонтным цехом, текущий и мелкий ремонт производит персонал производственных цехов. Эта форма применяется наиболее часто и является прогрессивной.