3. Выбор вида заготовки и ее обоснование.

Вид заготовки выбирается на основе сравнения черного и чистого её веса, затрат на её изготовление и стоимости используемого материала.

Оптимальным вариантом считается такой вид, который обеспечивает минимальные затраты при их изготовлении. Для определения по каждому варианту С_Зi необходимо использовать следующую формулу расчета:

Сзi=Bzi*Цmi+Cизгi

Где Bzi - черный вес заготовки, кг;

Ц_mi - стоимость соответствующего материала, руб/кг;

C_изгi - стоимость изготовления соответствующего вида заготовки, кг.

Вал 4415

Штамповка: 1,46*24+69,7=104, 74руб.

Круг: 2,0*24+64,3=112,3руб.

Оптимальным вариантом вида заготовки является штамповка, т.к. она обеспечивает минимальные затраты при изготовлении.

4. Расчет годового фонда времени работы оборудования и рабочего.

Действительный годовой фонд времени оборудования - это время, вы течении которого оборудование должно быть занято работой. Он определяется по формуле

Ф_д.об.=Ф_ном.* К_р

Ф_д.об.=3952*0,95=3754 ч

где Фд.об - действительный фонд времени оборудования, ч;

Фном - номинальный фонд времени оборудования, ч;

Кр - коэффициент, учитывающий время прибывания оборудования в ремонте Кр =0.94-0.97.

Ф_ном.=Д*f*t_c

Ф_ном.=247*2*8=3952 ч

Где Д - число рабочих дней в году;

f - число рабочих смен в сутки;

tc - продолжительность смены, ч;

Действительный годовой фонд времени рабочего может быть определен по формуле

Ф_д.р.=(Д-Д_н)*t_c

Ф_д.р.=(247-30)*8=1736 ч

Где Дн - прогнозируемый невыходы, приходящиеся на одного рабочего (отпуск, болезни и т.д.). Их Д_н можно принять 25-30 дней в год.

5. Расчет потребного количества оборудования и коэффициента их загрузки.

Потребное количество оборудования можно определить по формуле

Где t_i - трудоёмкость обработки детали по i-му виду работ н/ч,

N - годовая программа выпуска изделий, дет./год;

n_p - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт и переналадку оборудования (0.98);

n_H- коэффициент выполнения норм(1.1);

F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования при принятом режиме/год.

Трудоемкость годового выпуска продукции Таблица 2.

№ п.п.	Наименование операции	Разряд работы	Норма времени, мин	Трудоёмкость годового выпуска
1.	Фрезерование	4	1,01	321685
2.	Токарная 1	2	0,64	203840
3.	Токарная 2	3	0,63	200655
4.	Токарная 3	4	0,83	264355
5.	Фрезерование	5	0,81	257985
6.	Фрезерование	4	3,28	1044680
7.	Фрезерование	4	1,84	586040
8.	Сверление	3	2,84	904540
9.	Шлифование	5	0,73	232505
10.	Контрольная	3	0,6	191100

С1=87,01	С6=282,57
С2=55,135	С7=158,51
С3=54,273	С8=244,66
С4=71,503	С9=62,888
С5=69,78	С10=51,689

Сумма = 1138 станков.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) Кзо определяется по формуле

К_зо=C_p/C_n

где: C_p - расчетное количество оборудования (рабочих мест);

C_n - принятое количество оборудования (рабочих мест).

Кзо1=87,01/87=1,00011494	Кзо6=282,57/283=0,99848057
Кзо2=55,135/55=1,00245455	Кзо7=158,51/159=0,99691824
Кзо3=54,273/54=1,00505556	Кзо8=244,66/245=0,99861224
Кзо4=71,503/71=1,00707451	Кзо9=62,888/63=0,99822222
Кзо5=69,78/70=0,99685714	Кзо10=51,689/52=0,99401923

Количество заточенных станков в среднем составляет 4-6% от общего количества станков. Количество станков для ремонта определяется из расчета 2-3% от общего количества оборудования. Прочее принимают из расчета 2.0-4.0% от общего количества станков.

Кроме коэффициентов для отдельных групп станков, рассчитывается общий (средний) коэффициент загрузки станков (участка, цеха, линии) (К_зо).

К_зо= .

К_зо=0,999136537

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле

К_чо=t_ом/t_шт,

Кчо1=1,55	Кчо6=1,34
Кчо2=2,2	Кчо7=1,14
Кчо3=2,25	Кчо8=1,15
Кчо4=1,73	Кчо9=1,74
Кчо5=1,76	Кчо10=5

где: t_ом - основное (машинное) время;

t_шт- штучно-калькуляционное время.