3. Общий раздел

3.1 Конструктивные особенности детали.

Корпус насоса гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130 установлен в моторном отсеке, закреплен к двигателю. Деталь относится к классу “Корпусные”. Как правило, изготавливают в виде отливки из серого чугуна СЧ-15 HB твердостью 201-241. Корпус предназначен для крепления деталей насоса гидроусилителя, имеет: отверстия, отверстия для установки подшипников, вала и резьбовые отверстия для крепления деталей.

Конструктивно-технологический признак - наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий , используемых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и восстановлении этой детали.

3.2 Условия работы детали.

3.3 Описание дефектов и причин их появления.

В процессе эксплуатации корпус насоса подвергается химическому, тепловому, коррозионному воздействию, механическим нагрузкам, вибрации. Это приводит к задирам и рискам на торцевой поверхности, повреждениям баз, трещинам на стенках, поверхностях под подшипники сальники и на опорных поверхностях.

Корпус насоса гидроусилителя руля ЗИЛ-130 может иметь следующие дефекты: износ внутренней рабочей поверхности, риски и задиры на ней, износ нижней поверхности опорного бурта, отложения накипи на поверхности, омываемой водой, и на поверхностях посадочных поясков, износ посадочных поясков, коррозионные разрушения.

Риски, задиры и износ поверхности возникают вследствие трения торцевой стороны корпуса насоса и ротора.

Неравномерный износ поверхности возникает вследствие неравномерного давления подшипника под действием осевых сил вала.

Износ отверстия под подшипник возникает из-за давления обоймы подшипника под действием радиальных сил вала.

Износ посадочной шейки является следствием давления и трения между деталью и корпусом.

4. Технологический раздел

4.1 Обоснование размера производственной партии деталей.

Для определения оптимальной величины размера производственной партии деталей в стадии проектирования технологических процессов существует следующая формула:

N – производственная программа изделий в год;

n – число деталей в изделии (n=1);

t – необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки; t=5.

Фдн = 253 дня – число рабочих дней в году.

шт.

4.2 Карта технических требований на дефектацию деталей.

4.3 Разработка технологического процесса восстановления детали.

Технологический процесс восстановления детали – это процесс, содержащий целенаправленные действия по изменению определенного состояния детали, с целью восстановления её эксплуатационных свойств.

Про устранение износов

4.4 Выбор установочных баз.

Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными базами могут быть: центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д.

Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме деталь не смещались с приданного ей положения и не деформировались под действием усилий резания и зажимов. Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь обрабатывалась при ее изготовлении, то ее следует использовать и при восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, поэтому использовать их в этом случае не рекомендуется, необходимо, прежде всего, восстановить основную базовую поверхность, используя вспомогательную или создать новую базу. При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечивал технические требования на прямолинейность, параллельность и перпендикулярность осей к поверхности обрабатываемой детали.

Для данной в задании детали: корпус насоса гидроусилителя руля я выбираю следующие базовые поверхности: