3. Разработка конструктивной схемы приспособления

Разработку схемы приспособления начинаем с изображения на листе в необходимом количестве проекций контуров обрабатываемой заготовки штрихпунктирными линиями. Далее вокруг контуров заготовки последовательно вычерчиваем элементы приспособления (сначала установочные, затем зажимные элементы с приводом, элементы для направления режущего инструмента, вспомогательные устройства и детали). Последним чертим контур корпуса приспособления, который объединяет все вышеперечисленные элементы в единое целое приспособление.

Вариант схемы приспособления, в котором реализуется выбранная схема базирования и закрепления заготовки, представлен на рис. 4.

Базовой деталью приспособления является корпус 1, на котором размещается стойка 2 с кондукторной плитой 3, быстросменной втулкой 4 и промежуточной втулкой 5. На корпусе размещаются две призмы 6 и 7 для базирования заготовки. Закрепление заготовки осуществляется вилкообразным прихватом 8, управляемым от пневмоцилиндра 9. Для сверления отверстия 6 в приспособлении предусматривается стойка 10, с установленными в нее промежуточной и сменной втулками. Для поворота прихвата при раскреплении заготовки, в его штоке 11 предусматривается винтовой паз, взаимодействующий с неподвижным штифтом, размещенным в крышке пневмоцилиндра.

4. Расчёт приспособления на точность

Для определения размеров приспособления, определяющих точность обработки, выявим технологические размерные цепи, в которых достигается точность выдерживаемых размеров (рис.4).

Точность выдерживаемого размера 350,25 мм (рис.2) достигается в технологической размерной цепи, Б звеньями которой являются:

- выдерживаемый размер мм с допуском мм (замыкающее звено);

11

10

А

А

А – А

О

9

8

7

6

5

4

3

1

2

Рис.4. Схема приспособления

- размер мм, определяющий расстояние от торца установочной призмы 7 до оси отверстия в кондукторной втулке 4;

- размер , определяющий несовпадение оси отверстия в кондукторной втулке 4 и оси просверленного отверстия в заготовке, вызванное возможным смещением и перекосом сверла в кондукторной втулке (рис.1).

Заданное отклонение от симметричности (рис.2) достигается в технологической размерной цепи В, звеньями которой являются:

- размер , определяющий расстояние от оси просверливаемого отверстия до оси поверхности Б. ; мм;

- размер , определяющий несовпадение оси поверхности Б детали и горизонтальной оси симметрии установочных поверхностей призм 6 и 7;

- размер , определяющий расстояние от оси симметрии установочных призм до оси внутреннего отверстия в кондукторной втулке 4;

- размер , равный размеру цепи Б.

Допуск перпендикулярности оси отверстия  10,5 и оси поверхности Б (рис.2) выдерживается в технологической размерной цепи , в которой:

- (замыкающее звено);

- – отклонение от параллельности оси поверхности Б (рис.2) и оси симметрии установочных поверхностей призм;

- – отклонение от перпендикулярности оси симметрии установочных поверхностей призм и оси отверстия в кондукторной втулке 4;

- – отклонение от параллельности оси отверстия в кондукторной втулке 4 и оси просверленного отверстия, вызванное возможным перекосом сверла (рис. 1).

=2S₁/L=S₂/ e

S₁=0.035

L=0.026

=2*0,035/0,026=0.004

=0.0204/148.5

Соосность отверстия 6 и поверхности А детали (рис.2) выдерживается в технологической размерной цепи Д, в которой:

- – 0,12 мм (замыкающее звено);

- – расстояние от оси наружной поверхности А до вершины О (рис.4) установочной призмы;

- – расстояние от вершины О установочной призмы до ее нижнего торца (основной базы);

- – расстояние от основной базы стойки 11 до оси отверстия в кондукторной втулке;

- – несовпадение оси внутреннего отверстия в кондукторной втулке и оси просверленного отверстия 6, вызванное возможным смещением и перекосом сверла.

В выявленных размерных цепях размеры , , и принадлежат приспособлению. Для установления допусков на эти размеры воспользуемся основным уравнением, применяемым при расчете размерных цепей методом максимума-минимума.

Для цепи Б:

,

где – допуск замыкающего звена; – допуск составляющих звеньев; – число звеньев размерной цепи; – передаточное отношение -го звена.

Откуда

.

Поскольку в направлении выдерживаемого размера суммарное смещение сверла в кондукторной втулке равновероятно как вправо, так и влево (рис.1), величина определится из уравнения:

,

Для определения зазора установим предельные отклонения диаметра сверла и отверстия в кондукторной втулке, которые назначаются в зависимости от точности обрабатываемого отверстия. Для случая сверления отверстия 10,5Н11 используется сверло с размером рабочей части 10,5_-0,027 и кондукторная втулка с размером внутреннего отверстия 10,5 Тогда экстремальный зазор в сопряжении инструмента с втулкой мм, а мм. Величину e примем равной диаметру сверления. Высота кондукторной втулки L определена ранее и равна 26 мм. Тогда:

мм,

а величина допуска

мм.

Поскольку в процессе многократного сверления происходит износ кондукторной втулки с целью повышения срока ее использования допуск необходимо ужесточить, назначив допуск на изготовление .

,

где – допуск на износ кондукторной втулки.

Обычно при расчете сверлильных приспособлений мм. Тогда величина допуска, с которой при сборке приспособления должен быть выдержан размер , равна . Этот допуск и оговаривается в технических требованиях на общем виде приспособления: "Предельные отклонения размера 35 мм межу торцом установочной призмы 7 и осью отверстия в кондукторной втулке 0,11 мм".

Аналогичным образом определяются допуски на остальные размеры , и , принадлежащие приспособлению, после чего все они отражаются на сборочном чертеже в технических требованиях.