1 Исходные данные для расчетов

Таблица 1.1 –Исходные данные для расчетов

Наименование показателей				Условное обозначение	Значение показателей
Наименование узла					фланец
Годовая производственная программа				N	6000 шт.
Марка исходного материала					Ст20
Масса заготовки				Q	0,94 кг
Масса изделия				q	0,185 кг
Тип производства			-		среднесерийный
Коэффициент сменности оборудования				Ксм	2
Удельный вес сборки в общей трудоемкости узла в %				Х	6,86
Коэффициент выполнения норм				Квып	1,2
Коэффициент использования оборудования					0,95
Цена материала		Цм				руб

Технологический маршрут:

Таблица 1.2 – Трудоемкость обработки детали

Виды работ		Оборудование	Нормы времени tшт; мин		Разряд работ
			базовый	проектный
Токарная с ЧПУ		16К20Т1	51,12	47,17	4
сверлильная		2М112	11,05	11,05	3
Фрезерная с ЧПУ		6Р13Ф3	24,24	24,24	4
слесарная		верстак	2,80	2,80	3
итого			89,21	85,26

2 Расчеты производственного участка цеха

2.1 Определение общей трудоемкости работ

Трудоемкость работ по видам на весь объем, Т, н/ч, рассчитывается по формуле:

T=∑t_шт* N * 100 / X ,

где t_шт – нормы времени данного разряда и вида работ, н/ч;

N- годовая программа выпуска изделий, шт;

Х – удельный вес трудоемкости изделия в общей трудоемкости участка, %.

Общая трудоемкость работ рассчитывается и сводится в таблицу 2.1

Т_токарн._ЧПУ = = 68761.

Т_сверл.= = 16108.

Т_{фрез.ЧПУ} = = 35335.

Т_слес.= = 4082.

Итого Т_{участка}=124286.

Таблица 2 – Общая трудоемкость работ

№	Вид работ	Оборудование	Трудоёмкость (н/ч)	Разряд работ
1	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	68761	4
2	Сверлильная	2М112	16108	3
3	Фрезерная с ЧПУ	6Р13Ф3	35335	4
4	Слесарная	верстак	4082	3
Итого:			124286	-

2.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициента загрузки

Расчетное количество оборудования определяется по каждому типу оборудования и в целом на участке по формулам:

1. для механизированных рабочих мест ( сварочная установка, станки)

С_{расч.мех} = Т / Ф_д * К_вн * n , где

n- число рабочих занятых на одном рабочем месте; чел.

К_вн- коэффициент выполнения норм (К_вып= 1,05-1,3), 1,2 по заданию.

Ф_д- действительный (полный) фонд времени работы оборудования в часах.

Ф_д= Ф_ном* С_см* η_обор = 1970*2*0,95=3743 ч, где

Ф_ном- номинальный фонд рабочего времени в часах определяется по календарю ( в 2014 году Ф_ном = 1970 ч)

С_см- число смен за сутки;

η_обор- коэффициент использования оборудования с учетом потерь на ремонт (η_обор=0,92-0,98).

С_{токарн.}= С_{прин.токарн.=}16

С_сверл.= С_{прин.токарн.}=4

С_фрез.= С_{прин.токарн.}=8

2) для немеханизированных рабочих мест (верстаков, стапелей, монтажных столов)

С_{расч.руч}= Т / Ф_ном* С_см* К_вн* n;

Расчетное количество оборудования округляется в большую сторону до целого числа (С_прин)

С_слес.= С_{прин.токарн.=} 1

Коэффициент загрузки оборудования определяется по каждой операции и в целом по участку, данные расчетов сводятся в таблицу 2.2

К_загр = С_расч / С_прин

К_{загрток.} = 15,31/16=0,96

К_{загр.сверл.} = 3,59/4=0,90

К_{загр.фрез.} = 7,87/8=0,98

К_{загр.слес.} = 0,86/1=0,86

К_{загр.общ} = (15,31+3,59+7,87+0,86)/(16+4+8+1) = 27,63/29=0,95

К_{загр.общ} = ∑С_расч /∑С_прин

Оптимальной считается загрузка оборудования в пределах 0,85 -0,9.

Таблица 2.2 – Общая трудоемкость участка и загрузка оборудования

Тип оборудования	Фдеств Фном	Квн	Тгод	Кол-во рабочих мест		Кзагр
				Срасч	Сприн
16К20Т1	3743	1,2	68761	15,31	16	0,96
2М112	3743	1,2	16108	3,59	4	0,90
6Р13Ф3	3743	1,2	35335	7,87	8	0,98
верстак	1970	1,2	4082	0,86	1	0,86
Итого	-	-	124286	27,63	29	0,95

Вывод: Оборудование загружено эффективно.