2.6 Расплавление металлошихты

Включение печи производится только при исправном состоянии печи, охлаждающих устройств, механического, гидравлического и электрического оборудования, а также по готовности пылегазоочистной установки к работе. Расплавление металлошихты производится в автоматическом режиме. Допускается расплавление металлошихты в ручном режиме в соответствии с рекомендуемым энерготехнологическим режимом. При этом момент подвалки определяется исходя из расходованной электроэнергии и визуального наблюдения за проплавлением шихты. Полное проплавление шихты завалки не допускается для исключения выбросов металла и шлака из печи при подвалке.

После выхода на 22-25 ступень напряжения и расходования от 1000 до 1500 кВтч электроэнергии производится включение стеновых, дверной и эркерной газокислородных горелок. Суммарный расход природного газа на все горелки и кислорода поддерживается автоматически. Продолжительность работы горелок от 10 до 16 мин.

После проплавления колодцев и расхода 3500 кВтч электроэнергии в печь присаживается известь в количестве от 1.5 до 2.5 т. со скоростью 150-200 кг/мин.; после расхода 7000-10000 кВтч присаживают кокс фракции от 25 до 40 мм разовыми порциями до 30 кг. Допускается вместо извести присадка дробленого известняка от 2.5 до 4 т. порциями от 100 до 150 кг (коэффициент замены 1:1.5).

В случае отсутствия кислорода разрешается использовать твердые окислители. Присадку их осуществляют после отработки 6000 кВтч порциями от 100 до 150 кг.

Масса подвалки не должна превышать 60 т. В случае использования легковесной шихты допускается производить подвалку металлолома из двух корзин. Расплавление подвалки производится в автоматическом режиме. Допускается расплавление металлошихты в ручном режиме в соответствии с рекомендуемым энерготехнологическим режимом. С выходом на максимально активную мощность включаются газокислородные стеновые, дверная и эркерная горелки.

При нагреве скрапа и образовании “красного пятна” в районе рабочего окна при работе дверной горелки производится подрезка металлошихты с помощью кислородного копья.

После проплавления колодцев расхода 3500 кВтч электроэнергии в печь осуществляется присадка извести до 1.8 т. Добавляется плавиковый шпат массой не более 100 кг. Для экономии извести и повышения стойкости огнеупорной футеровки печей рекомендуется использовать обожженный доломит. Для повышения устойчивости горения дуг, защиты футеровки и водоохлаждаемых элементов печи от прямого излучения при помощи манипулятора “MARK-4” и комбинированной эркерной фурмы подается углеродсодержащий материал с расходом от 15 до 30 кг/мин, в количестве от 300 до 600 кг на плавку. Углеродсодержащий материал подается с таким расчетом, чтобы поддерживать шлак во вспененном состоянии до конца плавки.

Для беспрепятственного выпуска из печи первичного шлака через порог рабочего окна производится наклон печи на выпуск шлака; при этом скачивается не менее 1/3 вместимости шлаковой чаши.

Перед взятием пробы металла и шлака из печи прекращается подача кислорода, углеродсодержащего материала и шлакообразующих материалов. В пробе металла спектральным методом определяется массовая доля химических элементов согласно требованиям НТД.