1.Технико-экономическое обоснование проекта

В связи с растущим спросом на высококачественную сталь появляется спрос на легирующие добавки в сталь. Ферротитан благодаря свойствам, которые он придает стали, может применяться как легирующая добавка для выплавки высококачественной стали. Поэтому спрос на богатого титанистого шлака безусловно, будет расти. Производство богатого титанистого шлака особенно с низким содержанием вредных примесей, с экономической точки зрения очень выгодно. Капитальные вложения окупят прибыль, полученную за готовый товар, в течение 3-4 лет.

БТШ в основном получают углеродотермическим процессом.

Технико-экономическое обоснование проекта в заданных условиях. В данном проекте рассматривается и предлагается проект цеха по производству БТШ с годовым объемом производства 100000 тонн в год.

Общая стоимость объекта составит 9341621626 тг. Численность производственного персонала – 118 человек, из них рабочие – 92 и ИТР – 26 человека. Производительность труда – 847,45 тонн на 1 человека. Среднемесячная зарплата рабочего будет составлять 80974,4 тг, ИТР –115071тг. Прибыль, получаемая от продажи готового продукта, составит 4940490000 тг в год. Рентабельность – 25%. Срок окупаемости проектируемого цеха – 1,9.

Основными показателями, определяющими сравнительную эффективность рассматриваемых способов производства, являются себестоимость продукции капиталовложения в народнохозяйственной разрезе необходимые для ее производства.

2. Выбор типа и расчёт печи

2.1 Выбор типа и мощности печи. Расчёт потребного количества

Особенность выплавки титанистого шлака – периодичность процесса плавки, при этом трансформатор используется во время работы печи на полную мощность. С увеличением мощности снижается удельный расход электроэнергии, как вследствие уменьшения тепловых потерь печи, так и вследствие улучшения условий протекания процессов.

Необходимое количество ферросплавных печей в цехе определяется, задан­ным объемом производства ферросплавов и заданной мощностью выбранной печи по формуле[1]:

N_n= Пц г/Ппг=100000/53400,6= 1,87=2шт. (2.1)

где, П_{ц г}- годовой объем производства , т\год;

П_п._г- производительность печи в год , т\год; Годовая производительность печи:

Пп.г = П_лг· г_ф=156,6 · 341= 53400,6 т\год (2.2)

где, П_л._г- суточная производительность печи , т/сут; Гф- фактическое время работы печи за год сутки.

Суточная производительность печи непрерывного и периодического действия зависит от установленной мощности печного трансформатора и типа выплавляе­мого сплава. Она рассчитывалась по единой формуле приведенной ниже.

В производстве ферросплавов согласно сложившейся в отечественной металлургии технологии суточная производительность электропечи определяется по формуле:

G=(W · 24 · cosφ · Kl · K2 · K3)/A (2.3)

где, W-мощность электропечи, МВт ; cosφ- электрический КПД печи ;24-количество часов в сутки ; К1-коэффициент использования установленной мощности ;К2-коэффициент учитывающий время на ППР ;КЗ-коэффициент учитывающий время на капитальный ремонт ;А-удельный расход энергии на тонну сплава ;

G=24 · 33000 · 0,92· 0,96 · 0,95 · 0,99/4200=156,6 т/сут;

При окончательном выборе количества печей в ферросплавном цехе следует,

учитывать, что это число должно быть кратно двум и не превышать восьми. Количество печей кратное двум, выбирают из соображения удобства разливки сплава двух печей на одной общей разливочной машине или в изложницы и снабжения шихтой двух печей с помощью одного тракта шихтоподачи.

Если расчетное число печей в цехе превышает восемь, то следует устанав­ливать печи большей мощности или строить два цеха вместо одного.