2 Расчет потребного количества оборудования

В поточном производстве потребное количество станков рассчитывается для каждой операции по формуле:

где t_штi – штучное время выполнения операции, мин., t_в – такт выпуска, мин., определяется по формуле:

где F_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, принимаем F_эф=4015 часов; N_з – заданная программа выпуска детали «Вилка», N_з=100000 штук.

Подставив в формулы известные и ранее найденные величины, получим:

Приведём расчётное число станков C_р для каждой операции к принятому, округлив расчётное значение до ближайшего большего C_пр и найдём коэффициент загрузки по операциям:

Рассчитаем средний коэффициент загрузки оборудования на участке:

Результаты расчётов сведём в таблицу 2.1

Таблица 2.1 – Оборудование участка

№ операции	Наименование операции	tшт., мин	Cр	Cпр	ηз	Модель станка
005	Фрезерная	3.8	1.577	2	0.7885	6Т82Г
010	Фрезерная	3.0	1.245	2	0.6227	6Т82Г
015	Сверлильная	2.9	1.204	2	0.6019	2Г175
020	Токарная	3.7	1.536	2	0.7679	1Н713
025	Шлицефрезерная	13.4	5.563	6	0.9271	53А20

Зная количество станков каждой модели, найдём средний коэффициент загрузки оборудования на участке:

Построим график загрузки оборудования и обозначим на графике средний коэффициент загрузки оборудования η_зср (рисунок 2.1). Он позволяет наглядно продемонстрировать загрузку каждой единицы оборудования на участке и в цеху в целом:

Рисунок 2.1 – График загрузки оборудования на участке

3 Определение типа производства

Рассчитаем коэффициент серийности (коэффициент закрепления операций) по формуле:

где n_до – число деталь – операций закреплённых за цехом в течении 1 месяца, принимаем n_до=5 деталь – операций; C_пр – принятое число станков на участке, C_пр=14 станков; подставив в формулу найденные величины, получим:

K_сер показывает количество операций, закреплённых в среднем, за одним рабочим местом, уровень специализации рабочих мест.

Так как K_сер <1 то принимаем массовый тип производства. Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии.

Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении небольшого количества операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах. Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве.

Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции.