4 Выбор рода тока

При намагничивании объектов применяют постоянный, переменный, импульсный и выпрямленный(однополупериодный, двухполупериодный и трехфазный) ток. Считают, что постоянный ток наиболее удобен для выявления внутренних дефектов, находящихся на расстоянии 2-3 мм от поверхности. Однако детали с толщиной стенки более 20-25 мм не следует намагничивать постоянным током, т.к. их трудно размагнитить после контроля. Кроме того, такие дефекты можно обнаружить в 1,5-2 раза по сравнению с амплитудой тока, рассчитанной для выявления поверхностных дефектов. Это справедливо для контроля способом приложенного поля и способом остаточной намагниченности [1]. Для намагничивания объекта контроля выберем импульсный ток.

5 Режим намагничивания

Требуемая напряженность магнитного поля на контролируемом объекте была определена в пункте 2.3 данной курсовой работы (Н=2200 А/м).

При полюсном намагничивании ток намагничивающего устройства уточняется при помощи измерителя напряженности магнитного поля Ф-2М.

6 Требуемая шероховатость поверхности

Требуемая шероховатость поверхности должна быть менее 10 мкм (Ra  10 мкм).

7 Цвет порошка

Цвет порошка должен быть контрастным по отношению к цвету поверхности объекта контроля. Так как контролируемый объект выполнен из стали, выберем черный порошок.

8 Нанесение дефектоскопического материала

Для контроля применяют способ магнитной суспензии, способ сухого магнитного порошка и способ магнитогуммированной пасты(представляет собой смесь магнитного порошка и затвердевающих органических полимерных веществ. Ее применяют для дефектоскоп стенок полостей в деталях) [1].

Чаще всего применяют суспензии.

В качестве дисперсионной среды используют воду, минеральные масла, керосин, смесь трансформаторного масла и керосина.

Для решения данной задачи используем суспензию на водной основе.

Для приготовления 1 л суспензии в небольшом количестве воды при температуре 30-40⁰С растворяют 2 г сульфонола, 15 г нитрита натрия и туда же засыпают 25 г магнитного порошка( ТУ 6-14-05800165-1009-93). Полученную смесь тщательно размешивают, а затем вливают в емкость со смесью 1 л воды. Размешивают до полного растворения смеси. Качество приготовленной суспензии проверяют по выявлению трещин на контрольных образцах. Концентрацию суспензии изменяют в зависимости от способа контроля, напряженности поля, формы поверяемой поверхности и других факторов. Магнитная суспензия не должна вызывать коррозии конт­ролируемой поверхности. Кроме воды водная суспензия содержит также антикоррозионные и поверхностно-активные вещества [6].

Подача суспензии производится путем полива. Начало обработки суспензией начинается одновременно с включением питания электромагнита.

После намагничивания всего объекта контроля отключается источник питания.

9 Осмотр контролируемой поверхности и регистрация индикаторных рисунков дефектов.

Осмотр контролируемой поверхности и регистрацию инди­каторных рисунков выявляемых дефектов проводят визуально или с применением автоматизированных систем обработки изо­бражений.

При визуальном осмотре могут быть использованы раз­личные оптические устройства (лупы, микроскопы, эндоскопы) 1,25-24 крат.

При контроле СПП осмотр производят во время и после нанесения суспензии [1].

Выбираемое увеличение оптического устройства зависит от ше­роховатости поверхности детали, типа обнаруживаемых дефектов, условий контроля и т. п.

Освещенность контролируемой поверхности при исполь­зовании магнитных порошков естественной окраски, а также цвет­ных магнитных порошков должна быть не менее 1000 лк. При этом следует применять комбинированное освещение (общее и местное).

Для осмотра используем лупу с увеличением не менее 4.

10 Оценка результатов.

Вид, местоположение и ориентация недопустимых, дефек­тов, а также необходимый уровень чувствительности контроля кон­кретных изделий устанавливаются в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.

Результаты контроля записывают в журналах, протоколах или перфокартах. Вид и объем записи устанавливают в отрасле­вой нормативно-технической документации на контроль изделий.

11 Размагничивание.

Детали, признанные годными по результатам магнито­порошкового метода контроля, должны быть, при необходимости, размагничены. Размагничивание производят путем помещения детали в переменное магнитное поле с убывающей до нуля амплитудой. Максимальная амплитуда размагничивающего поля должна быть не менее максимальной напряженности намагничивающего поля. Количество циклов – не менее 40 [3]. Качество размагничивания объекта проверяем с помощью измерительных приборов ФП-1, ПКФ-1, и др. Показатель размагниченности К не должен превышать, как правило, трех:

(3.1)

где С_в – поправочный коэффициент, если деталь в процессе измерений располагалась вертикально;

– отклонение стрелки измерителя напряженности магнитного поля при первом измерении, когда преобразователь располагается у конца детали;

– то же, после поворота детали вместе с преобразователем на 180⁰ вокруг малой оси детали.

При определении коэффициента размагниченности деталь располагают вертикально, а если это условие выполнить трудно, то горизонтально с севера на юг. В последнем случае в приведенной выше формуле вместо коэффициента С_в используют С_г [3].

Способы размагничивания и проверки степени размагничива­ния, а также допустимую норму остаточной намагниченности каж­дого изделия устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.