16. Производственная логистика. Организационная структура управления логистикой на предприятии.
Пpoизвoдcтвeннaя лoгиcтикa - этo yпpaвлeниe мaтepиaльными пoтoкaми в cфepe пpoизвoдcтвa мaтepиaльныx блaг и ycлyг.
Цель - снижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования материального потока в технологических процессах производства готовой продукции. Особенность – отсутствие товарно-денежных отношений между участниками логистического процесса (внутрипроизводственные отношения)
Организационные структуры системы управления.
Управление материальными потоками на предприятиях реализуется на основе формирования и обеспечения функционирования специальных организационных структур.
В работе по реализации функций логистики на предприятиях участвуют многие подразделения предприятия.
· Служба маркетинга осуществляет исследование рынка и формирует информацию о товарах, пользующихся спросом на рынке.
· Служба материально-технического снабжения осуществляет закупки материальных ресурсов и обеспечивает их доведение до потребителей внутри предприятия.
· Планово-экономическая служба предприятия формирует планы производства продукции.
· Производственные подразделения осуществляют функции изготовления продукции.
· Транспортная служба предприятия организует перемещение грузов на предприятии, внутри предприятия и при доставке потребителям.
· Складское хозяйство обеспечивает хранение и выдачу в производство материальных ресурсов.
· Служба сбыта и финансовый отдел организуют реализацию продукции внешним потребителям.
Координацию работы всех указанных выше подразделений могут осуществить управленческие структуры двух типов.
Первый тип структуры призван осуществить так называемую “штабную функцию” и представляет собой консультативный (или координирующий) тип управления. При реализации этого типа структуры предполагается выделение управляющего товародвижением и сосредоточение им функций планирования товарных потоков, анализа издержек, оперативного прогнозирования, координации деятельности всех подразделений.
Второй тип структуры – линейная организационная структура представляет собой тип контрольной структуры и направлена на повышение роли и значимости управляющего товародвижением. В этой структуре он отвечает за организацию перевозок, эксплуатацию транспортных средств, складирование, контроль за запасами и т.д.
Функции отдела логистики на предприятии. В современных условиях на предприятиях зарубежных стран создается отдел логистики, задачей которого является организация, оптимизация и контроль материальных потоков с использованием современных технических средств. Такой отдел выполняет следующие функции:
1. Формирование и развитие системы логистики – проектирование и осуществление на практике (построение) системы логистики на предприятии, периодический пересмотр существующей системы и ее реорганизация по мере изменения внешних и внутренних условий.
2. Развитие стратегии логистики в связи с рыночной политикой фирмы в области продаж, инвестиций, кадров и т.д.
3. Системное администрирование – работники отдела осуществляют руководство всеми логистическими процессами, протекающими на предприятии и координируют деятельность подразделений предприятий, которые участвуют в реализации логистических процессов.
В структуре отдела логистики должны быть выделены звенья (бюро, группы), отвечающие за те или иные функции управления: составление прогнозов и планов, регулирование и контроль, проектирование и развитие системы логистики, оперативное управление и координация и другие.
Совершенствование управления материальными потоками. В современных условиях можно выделить три направления совершенствования системы управления материальными потоками.
Первое, усиление взаимодействия между различными функциональными звеньями за счет улучшения различных экономических механизмов, использование которых выступает как один из основных путей обеспечения координации между различными функциональными областями в пределах предприятия.
Второе – достижение необходимого уровня координации через организационные преобразования в структуре управления предприятием.
Третьим направлением является совершенствование управления материальными потоками на основе использования ЭВМ и специализированных информационных систем, таких как система планирования потребности в материалах или система планирования и управления материалами. 17. Производственная логистика. Качественная и количественная гибкость производства.
Логистическое управление – это реализация качественной и количественной гибкости, которыми должно обладать современное производство.
Качественная гибкость – возможность изменения ассортимента выпускаемой продукции за счет расширения универсализации квалификации производственного персонала, а также за счет применения гибких переналаживаемых производственных систем, подобных описанным выше.
Количественная гибкость – возможность адекватного повышения объемов производства путем создания внутренних резервов рабочей силы и производственных мощностей, включая резервы оборудования.
Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих.
Остальные 80% -- временные работники. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда.
Возможность изменения ассортимента выпускаемой продукции, т. е. качественная гибкость, достигается за счет расширения универсализации квалификации производственного персонала, а также путем применения гибких переналаживаемых производственных систем.
Количественная гибкость современного многономенклатурного производства представляет собой способность обеспечения соответствия колебаниям спроса на объемы выпускаемой продукции, что обеспечивается созданием внутренних резервов рабочей силы и производственных мощностей 18. Производственная логистика. Толкающие (МРП) и тянущие производственные (Канбан) системы.
С технологической точки зрения наиболее распространены логистические системы двух видов: – толкающие, когда предыдущее звено логистической цепи полностью определяет характер работы и свойства последующего звена; – тянущие, когда более затратное последующее звено должно функционировать в лучших условиях, чем предыдущее.
К первому типу логистических систем относится система МРП (и ее модификация МРП-2), а ко второму – система «Канбан»
В толкающей системе МРП планы производства продукции формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры. Наиболее важной функцией системы МРП является планирование потребности материалов. При этом производится прогнозирование уровня потребности, управление запасами, управление закупками и т.п. Используется разнообразный математический аппарат теории исследования операций. Разрабатывается индивидуальная стратегия пополнения и контроля запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачиваемости материалов и т.п. В корпорациях, использующих систему МРП, на печать или дисплей выдается до тридцати исходных форм, в том числе: - стоимость реализованной продукции; - прогноз сбыта продукции; - анализ процесса отгрузки готовой продукции; - учет выданных поставщиком заказов на материалы и комплектующие; - анализ процесса выполнения заказов.
Функциональная схема системы МРП приведена на рис.2.3.
Рис. 2.3. Функциональная схема логистической модели МРП-2
Принцип функционирования «толкающей» системы упрощенно можно представить так: переполненный предыдущий участок «проталкивает» часть продукции на последующий участок как бы под напором, независимо от того, есть ли на последующем участке в этом потребность.
Одной из первых попыток практического внедрения концепции JIT - Just In Time (точно в срок) стала разработанная корпорацией Toyota Motors система KANBAN (в переводе с японского — «карта»).
Система KANBAN представляет собой первую «тянущую» логистическую систему на производстве. На внедрение системы, от начала разработки, у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующей логистической среды.
Ключевыми элементами этой среды явились: -рациональная организация и сбалансированность производства; -комплексное управление качеством на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков; -партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; -повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.
Система KANBAN, впервые внедренная корпорацией Toyota Motors в 1972 году на заводе «Такахама» (город Нагоя), представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов.
Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем.
Таким образом, в отличие от традиционного подхода структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.
Микрологистическая система KANBAN порождена конвейерным производством, но ее принципы могут применяться по всей цепи поставок и при любом типе производства.
Основная цель — производить только необходимое количество продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного (последующего) потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в нужном количестве и в то время, когда они нужны. И так далее по всей логистической цепи производства.
Система KANBAN ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенного производства на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе. Руководство может направить внимание на эти «узкие места» для решения проблем наиболее выгодными средствами. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место». Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе. Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки».
Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий Toyota, так и между корпорацией и взаимодействующими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.