2. Пробивные работы

Объем пробивных работ и затраты тру­да на их выполнение при современных ин­дустриальных методах монтажа резко со­кращается благодаря применению про­грессивных способов закрепления дета­лей и конструкций в строительных основа­ниях: забивки и пристреливания крепежных де­талей; установки закладных частей; образо­вания каналов, борозд, ниш, сквозных от­верстий в строительных конструкциях при их изготовлении; приклеивания деталей элек­тропроводок и установочных изделий.

Пробивные работы, которых полностью избежать невозможно, должны выполняться механизированным способом. Механиза­ция пробивных работ сокращает затраты труда и обеспечивает правильные геомет­рические размеры пробиваемых отверстий при минимальном нарушении строительной конструкции.

В качестве средств механизации про­бивных работ используют электрические и пневматические сверлильные машины и перфораторы, оснащенные рабочим инструментом (сверла, буры, шлямбуры, ко­ронки) с пластинами из твердых сплавов, в основном из металлокерамических спла­вов ВК (зерна карбида вольфрама, сцемен­тированные металлическим кобальтом), от­личающихся твердостью и износостойко­стью.

Для сверления отверстий и гнезд в стро­ительных основаниях сверлами, армиро­ванными пластинами твердых сплавов, по­лыми коронками и другим рабочим инстру­ментом применяют серийные электричес­кие сверлильные машины, предназначен­ные для сверления по металлу и дереву.

Сверление гнезд и отверстий произво­дят главным образом в кирпичных стенах. Выполнение гнезд в бетоне, даже невысо­ких марок твердости, не является эффектив­ным. Производительность сверления со­ставляет 10 мм в минуту, а при попадании сверла в твердый наполнитель скорость сверления резко снижается и происходит сильный нагрев, быстрый износ и выкраши­вание твердосплавных пластинок,

Для сверления отверстий в железобето­не эффективны электросверлильные маши­ны с ударно – поворотными насадками и электромолотки с ударно – вращательным действием инструмента (перфораторы). При использовании этих механизмов для сверления условия работы лучше, и произ­водительность по сравнению с простым вращением сверла выше благодаря более эффективному удалению буровой мелочи и меньшим усилиям, требуемым для удержа­ния инструмента в руках.

Для пробивки отверстий больших раз­меров, особенно в бетонных основаниях, используют сжатый воздух как источник энергии, применяя молотки ударного и ударно – поворотного действия (перфорато­ры). Пневматический инструмент отличает­ся легкостью, простотой конструкции, на­дежностью и относительной безопаснос­тью. Поэтому при наличии на строительстве сети сжатого воздуха рекомендуется при­менять для пробивных работ пневмоинстру-мент.

Отверстия в кирпичных и бетонных осно­ваниях под распорные дюбели пробивают механизированным способом.

3. Крепежные работы

Крепление монтажных деталей и изде­лий или элементов электроустановки к стро­ительным основаниям осуществляется пу­тем забивки крепежных дюбелей пистолетом, ручной и пиротехнической оправками, вмазкой в заранее подготовленное отвер­стие, сваркой к закладным частям, приклеи­ванием. Выбор способа крепления, если он не предусмотрен проектом, производят в зависимости от вида строительного основа­ния, характера нагрузки, массы закрепляе­мой детали, а также с учетом трудоемкости и стоимости работ.

Забивка в строительные основания крепежных дюбелей

Дюбеля надежно закрепляют изделия в строительных конструкциях. Применение дюбелей ускоряет монтаж и облегчает труд монтажников, так как исключаются пробив­ные работы.

Дюбеля делят на три группы: распорные для безвмазочного крепления в предвари­тельно подготовленные отверстия (металли­ческие и пластмассовые); выстреливаемые строительно-монтажным пистолетом; забива­емые ручной и пиротехнической оправкой.

Самозакрепляющиеся распорные дю­беля используют для крепления без вмазки в кирпичные и бетонные основания различ­ных электроустановочных изделий и дета­лей, применяемых при монтаже осветитель­ных и силовых установок.

Распорные дюбеля выпускают с кони­ческой распорной гайкой. Такой дюбель состоит из корпуса, который представляет собой штампованную или точеную (для бол­тов диаметром более 6 мм) стальную гильзу из мягкой стали толщиной 8 мм, распорной конической гайки, винта по металлу (с полу­круглой, цилиндрической или шестигран­ной головкой) или болта, двух шайб — нор­мальной и пружинной.

Зубцы на гильзе со стороны закрепляе­мой детали, а также выемки на гильзе со стороны гайки и соответствующие этим вы­емкам ребра на гайке препятствуют враще­нию гильзы или гайки при ввинчивании винта. Гильза имеет два продольных разреза для более легкого ее распирания гайкой при затяжке; для этой же цели конец гильзы со стороны гайки выполнен с небольшим рас­ширением.

Дюбеля с конической распорной гай­кой применяют для закрепления легких кон­струкций, небольших щитков, пусковых ап­паратов и т.п.

Винт и дюбель соединяют с деталью, подлежащей закреплению (скобой, лап­кой, ящиком). Затем корпус дюбеля встав­ляют в подготовленное отверстие распор­ной гайкой внутрь и легким ударом молотка забивают так, чтобы наружный торец корпу­са дюбеля находился в одной плоскости с краями отверстия. Дюбель должен входить в отверстие с небольшим трением. Винт или болт, пропущенный через отверстие за­крепляемого изделия, ввертывают в рас­порную гайку до отказа. При ввинчивании винта распорная гайка, перемещаясь в корпусе дюбеля, распирает своим конусом лепестки корпуса и плотно прижимается к стенкам отверстия, благодаря чему изде­лие надежно закрепляется.

Наряду с металлическими применяют дюбеля из пластмассы и капрона (рис. 7.1). Пластмассовый дюбель имеет цилиндриче­скую форму с внутренним конусным кана­лом, корпус его разделен на две половины продольной щелью для облегчения раскли­нивания. Расположенные по длине наруж­ной поверхности дюбеля ребра уплотняют его в гнезде, улучшают сцепление с поверх­ностью гнезда и препятствуют проворачива­нию дюбеля при ввертывании шурупов.

Пластмассовые дюбеля обладают пре­имуществами по сравнению с другими дюбе­лями: устойчивостью к динамическим нагруз­кам и вибрациям, высокой устойчивостью против коррозии, возможностью применения во влажных и химически активных средах.

Для закрепления скоб, установочных из­делий и небольших конструкций используют дюбеля с шурупами, а для закрепления поддерживающих кабельных, троллейных и других конструкций, тросовых проводок, ап­паратов, струнных подвесок — дюбеля с глухарями. В настоящее время пластмассо­вые дюбеля полностью вытесняют металли­ческие.

Гнезда для больших дюбелей (диамет­ром свыше 10 мм) пробивают электромо­лотком и электросверлильной машиной с насадкой, а для дюбелей диаметром до 8 мм сверлят или пробивают ручным пробой­ником. Выбор размера гнезда, а также за­крепление пластмассового дюбеля в гнез­де и детали к дюбелю производится так же, как и для металлических дюбелей.

Установка крепежных деталей ранее производилась в две операции: сверление или пробивка отверстий и заделка в готовое отверстие крепежной детали. Выполнение креплений за одну операцию стало воз­можным только после применения в элек­тромонтажном производстве строительно-монтажного пистолета, а также ручной и пи­ротехнической оправок для забивки сталь­ных дюбелей.

Рис.7.1: Пластмассовые распорные дюбеля: а - общий вид, 

б - установленные, в - строительное основание

Крепление монтажных деталей и легких конструкций (массой не более 5 кг) к строи­тельным основаниям невысокой твердости производится забивкой крепежных дюбе­лей вручную.

В качестве инструмента для забивки дю­белей в кирпичные и бетонные основания применяют ручную оправку ОД-6, которая представляет собой несложное направля­ющее устройство, обеспечивающее при забивке дюбеля передачу удара молотка в осевом направлении.

С помощью оправки закрепляют трубы, ответвительные коробки, защищенные про­вода и кабели, шины заземления, профиль­ные монтажные рейки, защитные кожухи и другие изделия, создающие небольшие на­грузки на забиваемые дюбеля.

Разметку мест вбивания дюбелей сле­дует выполнять точно и тщательно, так как в дальнейшем исправить неточно забитый дюбель невозможно. В стальных полосах сети заземления и вспомогательных деталях для их прокладки необходимо в местах крепления предварительно просверлить от­верстия диаметром 4 мм.

Ручная оправка наряду с преимущест­вами (простота устройства, безопасность и удобство в работе, достаточно высокая прочность закрепления) имеет и ряд недо­статков: необходимость нанесения слабых ударов для возврата бойка и добивания дю­беля до упора в деталь после снятия оправ­ки, относительно быстрое срабатывание зажимных губок и, как следствие, ухудше­ние фиксации дюбеля.

Размеры дюбеля выбирают в зависимо­сти от твердости основания и наличия на нем штукатурки: для бетона и железобето­на марки 200 и ниже — 25 мм, для красного и силикатного кирпича — 35 мм и для ошту­катуренных оснований при недостаточной длине дюбеля (3,5 х 35 мм) — 4,5 х 40 мм.

Для проверки правильности выбора длины дюбелей (поскольку качество мате­риала основания, от которого зависит дли­на заглубляемой части, может оцениваться только приближенно) необходимо по месту работ провести пробную забивку несколь­ких дюбелей.

Правильность выбора длины дюбелей определяется ходом самой забивки, а так­же прочностью закрепления их в основа­нии. Последнее может быть проверено вы­таскиванием дюбеля из основания вручную при помощи плоскогубцев.

При забивке в оштукатуренную кирпич­ную стену возможно попадание дюбеля в швы между кирпичами, что легко обнаружи­вается отсутствием сопротивления основа­ния при забивании. В этом случае следует дюбель вытащить и заменить более длин­ным или переменить место крепления. За­бивка дюбелей пистолетом или пиротехни­ческой оправкой более производительна, чем ручной. Особенно облегчается забив­ка дюбелей в бетонные основания.

Заделка в строительные основания крепежных деталей путем вмазки

Этот способ крепления, являющийся трудоемким, применяется редко, напри­мер, тогда, когда упущены закладные части или не могут быть использованы дюбеля для крепления тяжелого оборудования. Вмазка конструкций, штырей и других крепежных деталей состоит из следующих операций:

• выполнения в строительном основании гнезда путем сверления или пробивки;

• очистки гнезда и смачивания его водой;

• заполнения гнезда на одну треть или половину цементным или алебастровым раствором (цементный раствор состоит из одной части цемента марки 400 и трех час­тей песка);

• заделки опорной детали в гнездо.

Крепление деталей и изделий сваркой к закладным частям

Для крепления элементов оборудова­ния и конструкций к стенам, перекрытиям, колоннам, фермам, балкам и другим строительным основаниям широко применяют за­кладные части, представляющие собой от­резки водо-, газопроводных труб, листовой, полосовой, угловой или круглой стали, кото­рые предварительно устанавливают в стро­ительных основаниях при сооружении зда­ний или при изготовлении строительных кон­струкций на заводах. Установка закладных частей должна быть предусмотрена в ра­бочих чертежах сооружения. Для этой цели организация, проектирующая системы без­опасности объекта выдает задание на ус­тановку закладных частей для крепления конструкций и на отверстия, которые нужно оставить в конструкциях здания для прохо­да труб и проводов.

Крепление оборудования и устройств электрической проводки к закладным час­тям производится болтами или электро­сваркой, или через промежуточные пере­ходные детали. В помещениях, которые имеют перекрытия из сборных железобе­тонных плит, для установки закладных час­тей целесообразно использовать швы меж­ду плитами и места сопряжения отдельных деталей. Для надежности закрепления кон­цы закладных частей из профильной стали загибают или приваривают к ним пластины, шайбы и т.п.

При использовании закладных частей для крепления конструкций исключаются пробивные работы, а электромонтажные выполняются после окончательной отделки помещения.

Приклеивание крепежных деталей и изделий

В настоящее время применяется спо­соб крепления деталей для электропрово­док, электроустановочных изделий и мелких конструкций к строительным осно­ваниям с помощью клеев из полимерных материалов. Способ приклеивания обла­дает преимуществами по сравнению с дру­гими способами крепления: исключаются пробивные работы, облегчаются условия труда, удешевляется монтаж, сохраняется цельность и прочность оснований.

Применение клея БМК-5К на основе ак­риловой смолы показало надежность и перспективность использования этого спо­соба. В состав клея БМК-5К входят смола БМК-5 (180 мас. ч.), ацетон в качестве рас­творителя (420 мас. ч.) и каолин в качестве наполнителя (400 мас. ч.).

Введение в состав клея наполнителя по­вышает прочность и эластичность клеевого слоя, снижает усадочные явления и сокра­щает время отвердевания.

Клей поставляется расфасованным в ту­бы емкостью в 0,1 дц³ или в другой гермети­чески закрываемой таре емкостью до 0,25 дц³. Приготовление клея и смешивание рас­твора смолы с наполнителем непосред­ственно на рабочем месте не рекомендует­ся. Клей БМК-5К сохраняет однородность состава даже после длительного хранения, поэтому не требуется дополнительное его размешивание.

Закрепление проводов, полос заземле­ния и мелких установочных изделий произ­водят с помощью приклеиваемых крепеж­ных деталей, а также непосредственным приклеиванием пластмассовых ответви­тельных коробок и других пластмассовых изделий, имеющих плоскую опорную по­верхность не менее 6 см².

Перед приклеиванием нужно подгото­вить поверхность строительных конструк­ций: зачистить места приклеивания сталь­ным шпателем или стальной щеткой от не­ровностей и загрязнения. Не допускается приклеивание на побелку масляную крас­ку, промасленные и закопченные основа­ния. Поверхность строительного основания должна быть сухой, ровной и чистой. Сталь­ную поверхность очищают от ржавчины и обезжиривают чистым тампоном, смочен­ным в ацетоне или бензине марки не ниже А-80. Проверяют также опорную поверх­ность приклеиваемой детали и в необходи­мых случаях очищают от пыли, жировых пя­тен и ржавчины, удаляют заусенцы и выправ­ляют металлические детали в плоскости приклеивания для плотного прилегания к основанию.

Приклеивание осуществляют в следую­щем порядке: шпателем – лопаткой наносят клей на строительное основание в места приклеивания и по всей площади на при­клеиваемую деталь. Слой должен быть ров­ным и иметь толщину не более 0,5 – 1,0 мм, так как лишний клей снижает прочность приклеивания. Затем сразу же приклеивае­мое изделие прижимают с некоторым уси­лием рукой к опорной поверхности и удер­живают в зависимости от массы изделия в течение 3-5 сек.. Сила схватывания клея после этого достаточна для удержания массы изделия. Необходимая для произ­водства дальнейших работ прочность при­клеивания достигается через 24 ч. Гарантий­ный срок хранения клея 9 мес. По истечении этого срока клей подлежит повторному испытанию на прочность отрыва.

Приклеивать провода или кабели клеем БМК-5К непосредственно к строительному основанию не рекомендуется, так как из-за быстрого высыхания он будет иметь по всей длине провода неодинаковую консистен­цию и, следовательно, неодинаковую проч­ность соединения, а кроме того, отставание провода у одного конца проводки вызовет отклеивание всей проводки без особых усилий.

Клей БМК-5К имеет следующую харак­теристику на прочность приклеивания: ми­нимальная удельная прочность при прямом отрыве по бетону, железобетону, керамике – 50 Н/см², по кирпичу -10 Н/см². Качество и прочность приклеивания зависят от пра­вильного приготовления клея и соблюдения технологических указаний.

При испытании, а также на основе опы­та внедрения клея БМК-5К установлены сле­дующие ограничения для его применения: не следует приклеивать детали, подвергаю­щиеся ударным нагрузкам и сильной вибра­ции, из-за хрупкости клея, не следует ис­пользовать его в сырых помещениях (пра­чечные, бани). После затвердевания клей БМК-5К остается водостойким, прочность склейки уменьшается незначительно; в сы­рых помещениях отклеивание происходит из-за снижения прочности поверхностного слоя строительного основания вследствие его намокания. При соприкосновении с во­дой жидкий клей БМК-5К свертывается и те­ряет свои свойства. Поэтому нельзя произ­водить приклеивание к сырым основаниям.

Затвердевший клей морозостоек, но жидкий не пригоден для использования при низких температурах. Клей можно приме­нять только при плюсовой температуре. Не рекомендуется приклеивать установочные изделия к гипсолитовым, гипсобетонным, оштукатуренным мокрым способом строи­тельным конструкциям и сухой штукатурке, имеющим недостаточную прочность по­верхностного слоя.

Клей обладает хорошей адгезией (сли­пание поверхностей двух разнородных тел) к стали, винипласту, стеклу, фарфору, дере­ву, карболитовым и другим пластмассовым изделиям. Но адгезия к алюминию и оцинко­ванному железу в 2 раза ниже, чем к стали. Учитывая коррозию стальных деталей при соответствующих атмосферных условиях, рекомендуется применять крепежные детали из пластмасс, за исключением полиэти­леновых. Норма расхода клея БМК-5К со­ставляет около 100 г на 100 креплений.

Приклеивание по сравнению с другими способами крепления проводов и устано­вочных изделий повышает производитель­ность труда в 2 – 3 раза.

Однако данный способ крепления электропроводок при выполнении монтаж­ных работ по оснащению объектов систе­мами безопасности в настоящее время практически не используется.