5.2. Движение подач

5.2.1. Продольная подача

Конечные звенья: шпиндель с заготовкой – реечная передача.

Расчетные перемещения конечных звеньев имеют вид:

1 оборот шпинделя - S_пр

Движение продольной подачи настраивается из условия, что за один оборот шпинделя с заготовкой револьверный суппорт с режущим инструментом переместится на величину продольной подачи S_пр (мм/об).

Количество ступеней продольных подач

z_пр=2*2*2*2=16

Уравнение кинематического баланса продольной подачи

S_пр=

5.2.2 Поперечная (круговая) подача

Конечные звенья: шпиндель с заготовкой – револьверная головка с режущим инструментом (1 оборот шпинделя - S_поп).

10

Уравнение кинематического баланса

S_поп=

где Д=201 мм – диаметр револьверной головки по осям отверстий, в которые крепятся инструментальные державки.

Количество ступеней поперечных (круговых) подач

Z_Sпоп=2*2*2=8

Коробка подач имеет 4 электромагнитные муфты (М₅ , М₆, М₇, М₈), которые обеспечивают 16 автоматически переключаемых командоаппаратом (или вручную) продольных подач и 8 поперечных (круговых) подач.

Коробка подач имеет два диапазона величин подач, получаемых с помощью передвижного двухвенцового зубчатого блока Б₂ (z=31, z=47).

6. Определение промежуточных значений частот вращения шпинделя и велечин подач

Промежуточные значения частот вращения шпинделя и величин подач необходимы для выбора оптимальных режимов резания и нормирования работ. Их можно определить либо из уравнения кинематического баланса (пример определения см. в п. 5.1), либо по конечным значениям этих параметров (n_max, n_min, S_max, S_min), приводимым в технической характеристике станков.

Определение промежуточных значений по конечным значениям проводится в следующей последовательности:

1. Определяется диапазон регулирования

; ;

2. Определяется значение знаменателя прогрессии

; ;

где z_V, z_S – количество скоростей шпинделя и величин подач соответственно;

3. Принимается ближайшее значение из стандартного ряда:

= 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2;

4. Определяются промежуточные значения параметров по выражениям

; ; ; …; ;

; ; ; …; .

и принимаются ближайшие значения из нормального ряда чисел в станкостроении.

Нормальные ряды чисел в станкостроении

=1,26	10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200 250
	315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000
=1,41	8 11,2 16 22,4 31,5 45 63 90 125 180 250 355 500 710
	1000 1400 2000 2800 4000
=1,58	1 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000
=1,78	10 18 31,5 56 100 180 315 560 1000 1800 3150

7. Настройка станка на обработку заданной детали

Настройка станка должна обеспечивать взаимное перемещение обрабатываемой заготовки и режущего инструмента в соответствии с разработанным технологическим процессом обработки детали. Поэтому этот пункт работы выполняется в следующей последовательности:

1. Выбирается эскиз детали согласно варианту по источнику [3] c.4.

2. Вычерчивается чертеж обрабатываемой детали ([3] c. 11).

3. Разрабатывается маршрут обработки (под руководством

преподавателя).

4. Рассчитываются режимы резания на черновое и чистовое

протачивание заготовки (определяется скорость резания V,

частота вращения шпинделя n, величина подачи S, глубина

врезания t) по источнику [4].

5. Нормируется данная операция (определяется основное время

на черновой и чистовой переходы и на операцию в целом).

6. Устанавливаются полученные значения n и S на станке.