5.3 Рациональное размещение элементов бс

Рациональная компоновка обеспечивает безопасность полета, выгодные условия монтажа и эксплуатации. Во многом этому отвечает расположение оборудования по зонам. При разбивке по зонам можно выделить два принципа:

• П ринцип районирования в поперечном сечении;

  1. электросистема;

  2. пневмосистема;

  3. противопожарная система;

  4. гидросистема;

  5. топливная система;

  6. СКВ;

  7. кислородная система;

  8. радиосистема.

Принцип заключается в том, чтобы исключить попадание жидкости на радиоаппаратуру и электрооборудование в случае разгерметизации гидравлических систем.

• Принцип районирования в продольном сечении – предусматривает размещение оборудование большими группами, что позволяет сократить длину коммуникаций, обеспечить монтаж, отработку и испытания систем при производстве и эксплуатации. Наиболее характерные отсеки:

1. носовая часть (радиоаппаратура и элементы приборных систем)

2. отсек под телом кабины;

3. отсек за кабиной (энергоузлы и основные системы управления полетом);

4. отсек под специальное оборудование;

5. отсек в центроплане или в корневой части крыла (управление в/п устройствами);

6. отсек оборудования силовой установки;

7. отсек для антенных и светотехнических устройств.

При компоновке отсеков рекомендуется:

1. предусматривать возможность свободного доступа, возможность проходов для нормального проведения контрольных испытаний и монтажных работ при производстве и эксплуатации;

2. группировать группы систем в крупные единицы по принципу нормирования;

3. группирование готовых элементов БС на крупные единицы по принципу агрегатирования;

4. создание встроенных в контур планера элементов БС.

5.4 Монтаж, контроль и испытание бортового оборудования в агрегатных цехах.

Требования к БС, поступающим на сборку:

• все детали и комплектующие БС должны пройти 100% входной контроль;

• трубопроводы испытывают на прочность и герметичность;

• для электропроводов – проверка изоляции, проводимость, сопротивление;

• выборочный контроль нескольких изделий по широкой программе;

• поступающие на монтаж элементы БС должны быть в/з;

• трубопроводы и арматура предварительно должны быть тщательно проверенны, опломбированы и закрыты заглушками;

• не допускаются к монтажу жгуты и кабеля с поврежденным покрытием и экранирующей оплеткой.

Монтаж систем управления:

• монтажные работы в агрегатах выполняются в соответствии с эталонами, по кондукторам, с помощью приспособлений, и по шаблонам, отработанным в процессе отработки монтажей, и взаимосвязанными со стапельной оснасткой;

• все сверлильные работы должны быть закончены перед прокладкой тяг и детали должны подаваться окончательно механообработанными;

• при монтаже деталей необходимо проверить плотность прилегания их посадочных мест к элементам планера;

• система управления регулируется изменением длины тяг, для чего имеются наконечники с резьбой;

• если сборка и соединение тяг с другими элементами СУ выполнены без натяжения и деформации, то тяги, движущиеся в направляющих, будут соосными, соосность проверяется при крайних отклонениях рулей и элеронов.

Монтаж гидрогазовых систем:

• полная взаимозаменяемость деталей трубопроводов возможно при соосности оси трубы с осью развальцованной части и при соответствии длины и конфигурации трубы эталону;

• установка механизмов и крепление их к каркасу планера;

• монтаж трубопроводов и соединение их между собой и механизмами;

• контроль наружной геометрии соединений трубопроводов;

• монтаж емкостей;

• регулировка систем и механизмов.

Технологические требования к гидрогазовым системам:

• 100% входной контроль трубопроводов;

• перед установкой трубопроводы должны быть продуты сухим очищенным воздухом;

• на сборку трубопроводы должны поступать закрытыми на заглушки. Заглушки и колпачки разрешается снимать непосредственно перед монтажом;

• должна быть обеспечена соосность внутри каналов, зазоры (или их отсутствие), соответствующие радиусы загибов трубопровода;

• для соединения трубопроводов необходимо применять тарировачные ключи;

• расположение трубопроводов должно быть удобным для чтения и маркировки;

Гидросистему в цехах подвергают промывки, для чего производят их кольцевание. Скорость движения жидкости в 1,5-2 раза больше рабочей скорости движения, Окончательную чистоту контролируют либо на специальных счетчиках, либо с помощью микроскопа. Система считается чистой, если в 100мл твердых частиц содержится меньше, чем указано в ТУ.

Проверка на герметичность.

Требования к компоновке коммуникаций гидрогазовых систем:

• размещение трас прокладки коммуникаций должно быть прямолинейными, изгибы желательно в одной плоскости. Целесообразно применение коллекторов распределительных (для трубопроводов до 40 мм), что упрощает форму коммуникаций и повышает надежность;

• необходимо избегать механических повреждений;

• предусматривать возможность совмещение разъемов коммуникаций и конструкции планера;

• необходимость выбора расстояния между опорами коммуникаций с учетом частот собственных и вынужденных колебаний;

• при соединении коммуникаций большой длины необходимо применять компенсаторы для снижения напряжений, вызванных неточностями сборки перегибами, деформациями в полете;

• для трубопроводов больших диаметров;

• применение для крепления элементов систем составных хомутов, которые позволяют установить конструкции сбоку, а не с торца;

• прокладывать коммуникации в специальных нишах, гротах, жалобах;

• предусматривать применение быстросъемных нормализованных элементов у коммуникаций и у оборудования для регламентного обслуживания (предполетная проверка).

Этапы монтажа трубопроводов:

• закрепление жестких соединений к неподвижным элементам конструкции и предварительное крепление концов трубопровода;

• закрепление «от руки» промежуточных жестких хомутов и ослабление (на 1 оборот) жестких соединений;

• окончательное закрепление промежуточных хомутов с предварительным измерением неточностей в каждом из них и если неточности больше допустимых, то необходимо провести операцию подгибки;

• окончательная затяжка жесткого соединения;

• дозотяжка соединительных хомутов;

• продувка трубопровода в течении 20 минут воздухом (5м/с), после чего осуществляется контроль чистоты с помощью салфеток;

• контровка проволокой, которая калибруется и делается отметка в техническом паспорте.

Монтаж электрических радиосистем:

• жгуты изготовляют на специальных плазах в соответствии с принципиальными и монтажными схемами, техническими условиями и другой документацией. Чертеж жгута имеет всю необходимую информацию для изготовления и методов и средств контроля. На чертеже показана конфигурация и внешнее оформление жгута, линейные размеры, на каждый конец провода указана заделка.

• отмеряют и отрезают провода заданной длины;

• маркируют провода;

• раскладывают на плаз-шаблоне для вязки в жгут;

• вяжут в жгут ниточными бандажами;

• обшивают жгут специальными материалами;

• оплетают жгут лентой и надевают трубки;

• навевают металлическую экранирующую оплетку;

• подрезают, снимают изоляцию с концов;

• заделывают изоляцию на концах провода;

• облуживают концы для пайки;

• припаивают разъемы, клеммы, наконечники (или напрессовывают наконечники без пайки);

• собирают штепсельные разъемы;

• контролируют правильность пайки или опресовки;

проверяют целостность изоляции;

• проверяют сопротивление и электропроницаемость изоляции.

Окончательная проверенные и смонтированные электро-радиосистемы и их коммуникаций проверяют в агрегатных и сборочных цехах во взаимодействии с другими агрегатами (электроцепи с одновременным нормальным функционированием приборов топливной системы, системы запуска двигателей, питанием фар и т.п.).

Летные испытания ставят своей целью следующее:

• проверка взлетно-посадочных устройств;

• скороподъемность;

• устройства управления и маневренность самолета;

• перегрузки;

• расход топлива и максимальная дальность полета;

• работа систем БО;

• работоспособность и дальность действия радиосредств.

Летные испытания подразделяются на:

• аэродромно-наземные;

• подготовка самолета к летным испытаниям;

• летные испытания; послеполетная отработка самолета и доработка недостатков.

Летные испытания: график полета

1

1. Взлет;

2. Набор высоты до Н1;

3. Измерение расхода топлива, проверка действия средств связи;

4. Набор высоты до Н2, проверка действия радиооборудования и высотного оборудования;

5. Измерение расхода топлива;

6. Набор высоты до Н3, проверка работы высотного и кислородного оборудования;

7. Снятие максимальной скорости;

8. Проверка действий коммутирующих устройств, определение усилий на рычаги управления;

9. Снижение до Н4;

10. Проверка действий средств связи на дальность;

11. Специальные программы;

12. Заход на посадку;

13. Посадка.

30