1 Производственно-энергетическая характеристика предприятия

1.1 Организация технологического процесса на оао «Сухоложскцемент»

Портландцементный клинкер производится в ОАО “Сухоложскцемент” по мокрому способу. Известняк из карьера перевозится автосамосвалами в дробильное отделение. Дробление первой стадии производится в щековых дробилках, второй стадии – в молотковых дробилках. Дробленый известняк по системе ленточных конвейеров поступает в объединенный аккумулирующий склад сырьевых материалов и добавок или в бункеры сырьевых мельниц. Аргиллиты Ново-Сухоложского месторождения перевозятся на загрузочную насыпь мельницы мокрого самоизмельчения диаметром 7м и длиной 2,5м, откуда экскаватором подаются в бункер мельницы. После самоизмельчения грубомолотый алюмосиликатный шлам поступает в трубную мельницу домола диаметром 3,2м и длиной 12м и дальше в шламовые бассейны, откуда шламовыми насосами перекачивается в сырьевые мельницы. Известняк и металлургические шлаки подаются в бункеры сырьевых мельниц из склада грейферными кранами, из бункеров сырьевая смесь подается в трубные сырьевые мельницы мокрого помола (4 штуки диаметром 3,2 м, длиной 15 м, производительностью 55т/час и 4 штуки диаметром 4 м, длиной 13,5 м, производительностью 105 т/час). Совместный мокрый помол сырьевых материалов производится по открытому циклу.

Сырьевой шлам из приямков мельниц перекачивается насосами в вертикальные шламовые бассейны, а после химического анализа сливается в горизонтальные шламовые бассейны, где смешивается и гомогенизируется, а при необходимости корректируется по химическому составу. Готовый шлам из горизонтальных бассейнов перекачивается насосами на шламовые питатели, откуда поступает во вращающиеся печи (3 штуки диаметром 5м, длиной 185м, проектной производительностью 72 т/час и 1 штука диаметром 5,6м, длиной 185м, проектной производительностью 85 т/час). Вращающиеся печи с “холодного” конца оборудованы завесой из свободновисящих цепей и цепным ковриковым теплообменником для интенсификации процесса теплообмена. Обеспыливание отходящих газов производится в пылеосадительных камерах и электрофильтрах. Осажденная пыль возвращается в “холодный” конец вращающихся печей в зону цепной завесы. Корпусы печей в зоне спекания футеруются периклазо-хромитовым огнеупорным кирпичом, а в остальной свободной от цепи части – алюмосиликатным огнеупорным кирпичом. Расход огнеупоров на обжиг 1 т клинкера составляет 2,31 кг.

Из печей клинкер поступает в колосниковые холодильники. Охлажденный клинкер по ковшевым конвейерам поступает в клинкерные силосы. Добавки из склада грейферными кранами подаются в бункер прямоточного сушильного барабана. Сухие добавки из барабана по системе ленточных конвейеров поступают в силосы добавок.

Гипс из склада по системе ленточных конвейеров поступает в силосы гипса. Совместный помол клинкера, добавок и гипса производится по открытому циклу в трубных цементных мельницах (4 штуки диаметром 3,2 м, длиной 15 м, проектной производительностью 50 т/час и 2 штуки диаметром 4 м, длиной 13,5 м, проектной производительностью 90 т/час). Расход мелющих тел при помоле сырьевой смеси и цемента составляет 2,3 кг на 1 т цемента.

Готовый цемент пневмокамерными насосами подается в цементные силосы (16 штук по 4000 т), откуда грузится навалом в железнодорожные хопперы и в автоцементовозы или пневмотранспортом подается в цех упаковки. Мы имеем 2 роторные упаковочные машины для расфасовки цемента в бумажные мешки по 50 кг и 5 установок для тарирования цемента в мягкие контейнеры.

Технологическая схема производства цемента ОАО «Сухоложскцемент» показана в приложении А.