14.2. Понятие «производственный цикл»

Производственный процесс протекает не только в пространстве, но и во времени.

Для характеристики протекания производственного процесса во времени вводится понятие производственного цикла.

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья, материалов на первую операцию цикла до получения готовой продукции.

Производственный цикл состоит из:

1. Рабочего периода, или технологического цикла – время непосредственного воздействия рабочего на предмет труда;

2. Времени естественных процессов (сушка на воздухе, остывание, снятие напряжения и т.д.);

3. Времени перерывов, связанных с режимом работы (рис. 14.2).

Таким образом, продолжительность производственного цикла может быть представлена в следующем виде:

Тц = Траб + Тест + Тпер ,

где Тц – продолжительность производственного цикла;

Траб – продолжительность рабочего периода, включающего время на выполнение технологических, вспомогательных, транспортных операций;

Тест – продолжительность естественных процессов;

Тпер – продолжительность перерывов.

Продолжительность производственного цикла зависит от состава производственных операций и перерывов, от их продолжительности и от движения предметов труда в процессе производства.

Существует три вида движения предметов труда в процессе их обработки: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный.

Одна из задач улучшения организации производства – сокращение продолжительности производственного цикла – решается одним из методов:

- уменьшением затрат времени на выполнение частичных процессов;

- упрощением структуры производственного процесса, что достигается посредством уменьшения общего количества частичных процессов или посредством совмещения во времени некоторых транспортных и вспомогательных процессов с технологическими;

- сокращением и полным устранением всякого рода перерывов и простоев в производственном цикле;

- рациональным движением предмета труда при изготовлении продукции;

- освоением новых видов технологий и др.

Непосредственные эффекты сокращения производственного цикла: получение большего количества продукции на том же оборудовании в единицу времени; повышение производительности труда; снижение себестоимости продукции; увеличение фондоотдачи; повышение оборачиваемости оборотных средств.

14.3. Принципы организации производственного процесса

Выделяют следующие основные принципы рациональной организации производственного процесса:

1. Специализация– форма разделения труда (в отрасли, на заводе в цехе) – состоит в расчленении производственного процесса на составные части и закреплении за каждым подразделением предприятия (цехом, участком, рабочим местом) строго ограниченной номенклатуры работ.

2. Пропорциональность – относительно равная пропускная способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве, или, наоборот, к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия.

3. Параллельность – одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса - позволяет существенно сократить период времени производства продукции.

4. Прямоточность – требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса. Цехи, службы, участки должны быть расположены в пространстве таким образом, чтобы был обеспечен кратчайший путь прохождения изделием всех фаз производственного процесса, устранены возвраты в маршруте его движения.

5. Непрерывность – сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства изделия.

6. Ритмичность – выпуск равных или равномерно нарастающих в соответствии с планом объемов продукции предприятием или отдельным рабочим местом, участком, цехом. Ритмичность позволяет наиболее полно использовать производственную мощность предприятия и каждого его подразделения.

7. Автоматичность – максимально возможное выполнение операций производственного процесса автоматически, то есть без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем.

Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска деталей, изделий, к повышению качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного ручного труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих-наладчиков, операторов, к исключению ручного труда на работах с вредными условиями, замене рабочих роботами.

8. Профилактика – организация обслуживания техники, направленная на предотвращение отклонений от нормального хода производственного процесса (своевременный планово-профилактический ремонт, снабжение инструментом и заготовками, профилактический контроль качества продукции).

9. Гибкость – обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при расширении перечня наименований изделий и быстром изменении потребности в каждом из них. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях высокоорганизованного производства с использованием станков с числовым программным управлением (ЧПУ), обрабатывающих центров, переналаживаемых автоматических средств контроля, складирования, перемещения объектов производства.

При проектировании производственного процесса или производственной системы следует исходить из рационального использования изложенных принципов. Решения должны быть обоснованы расчетом сравнительной эффективности возможных вариантов.