Тема 2.7. Сварочные работы

В соответствии с этим, все виды сварки плавлением классифицируются по трем признакам:

1. По типу источника нагрева:- дуговая сварка, источником нагрева служит теплота, выделяющаяся при бомбардировании поверхности заряженными частицами и теплоты столба плазмы дуги;- электрошлаковая сварка, источником нагрева является теплота, выделяющаяся при прохождении тока через расплавленный шлак, к флюсу предъявляется условие – высокая электропроводность;- электроннолучевая сварка, теплота выделяется при бомбардировании поверхности изделия за счет электронов, которые получили ускорение п поле высокого напряжения;- плазменная сварка, источником теплоты является столб дуги, в котором выделяется ионизированный плазменный поток (высоко ионизированный газ);- лазерная сварка, источником нагрева является теплота, выделяющаяся при поглощении поверхностью нагрева, индуцированного излучением с определенной длиной волны;- свето-лучевая сварка, источником теплоты является энергия, выделяемая при поглощении светового потока в широком диапазоне длин волн;- газовая сварка, источником нагрева является теплота, выделяющаяся при сгорании газов в смеси кислорода.

2. По способу защиты сварочной ванны околошовной зоны от атмосферы:- газошлаковая защита, характерна при сварке штучными электродами и порошковыми проволоками;- шлаковая защита, это электрошлаковая сварка и сварка под слоем флюса;- газовая защита – сварка в среде защитных газов;- вакуумная защита, при электроннолучевой сварке.

3. По степени механизации:- ручная сварка, рдс – сварщик работает электродом, все движения выполняет сам;- полуавтоматическая сварка, адс – сварщик работает с аппаратом, проволока и газ подаются автоматически;- автоматическая сварка, весь процесс автоматизирован.

Технология ручной дуговой сварки:Применяются следующие типы сварных соединений:стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые, торцовые.

Стыковое сварное соединение — сварное соединение двух элементов конструкции, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями.

Нахлесточное сварное соединение — сварное соединение двух элементов конструкции, в котором сварные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга.

Тавровое сварное соединение — сварное соединение, в котором торец одного элемента конструкции примыкает под углом к боковой поверхности другого элемента.

Угловое сварное соединение — сварное соединение двух элементов конструкции, примыкающих под углом друг к другу.

Торцовое сварное соединение — сварное соединение двух элементов конструкции, в котором их боковые поверхности примыкают друг к другу, а свариваемые торцы расположены рядом.

Сварной шов — участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла электрода и основного металла при сварке.

Напряжения и деформации при сварке

Нагрев и плавление металла при сварке создают внутренние напряжения в металле и его деформацию, вызываемые следующими причинами:

• неравномерным нагревом и распределением температур по сечению и длине сварного соединения;

• литейной усадкой наплавленного металла;

• структурными изменениями металла при охлаждении.

Эти сварочные напряжения и деформации являются собственными или остаточными напряжениями и деформациями металла, так как не зависят от приложения к нему внешних сил, а появляются в результате внутренних сил, возникших от сварки.

Сущность и особенности сварки под флюсом:При сварке под флюсом сварочная дуга между концом электрода и изделием горит под слоем сыпучего вещества, называемого флюсом.

Под действием тепла дуги расплавляются электродная проволока и основной металл, а также часть флюса в зоне сварки образуется полость, заполненная парами металла, флюса и газами. Газовая полость ограничена в верхней части оболочкой расплавленного флюса. Расплавленный флюс, окружая газовую полость, защищает дугу и расплавленный металл в зоне сварки от вредного воздействия окружающей среды, осуществляет металлургическую обработку металла в сварочной ванне. По мере удаления сварочной дуги расплавленный флюс, прореагировавший с расплавленным металлом, затвердевает, образуя на шве шлаковую корку. После прекращения процесса сварки и охлаждения металла шлаковая корка легко отделяется от металла шва. Не израсходованная часть флюса специальным пневматическим устройством собирается во флюсоаппарат и используется в дальнейшем при сварке.

Области применения:- Сварка в цеховых и монтажных условиях

- Сварка металлов от 1,5 до 150 мм и более;

- Сварка всех металлов и сплавов, разнородных металлов.

ТЕХНИКА ГАЗОВОЙ СВАРКИ:Газовой сваркой можно выполнять нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Наиболее трудно выполнять потолочные швы, так как в этом случае сварщик должен поддерживать и распределять по шву жидкий металл, используя давление газов пламени. Наиболее часто газовой сваркой выполняют стыковые соединения, реже угловые и торцовые соединения. Газовой сваркой не рекомендуется выполнять соединения внахлестку и тавровые, так как они требуют интенсивного нагрева металла и сопровождаются повышенным короблением изделия.

Отбортованные соединения тонкого металла сваривают без присадочной проволоки. Применяют прерывистые и непрерывные швы, а также швы однослойные и многослойные. Перед сваркой кромки тщательно очищают от следов масла, краски, ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений.

Кислородная резка — один из наиболее распространенных технологических процессов термической резки. Это процесс интенсивного окисления металла в определенном объеме с последующим удалением жидкого оксида струей кислорода. Резку начинают с нагрева верхней кромки металла подогревающим пламенем до температуры воспламенения металла в кислороде, которая в зависимости от химического состава стали составляет 1323... 1473 K. По достижении температуры воспламенения на верхней кромке металла на нее из режущего сопла подают струю кислорода. Сталь начинает гореть в кислороде с образованием оксидов и выделением значительного количества теплоты, обеспечивающей разогрев металла у верхней кромки до температуры плавления.

Контактная сварка является основным видом сварки давлением термомеханического класса. Она осуществляется с применением давления и нагрева места сварки проходящим через заготовки электрическим током.Основными видами контактной сварки являются стыковая, точечная и шовная.

Виды контактной сварки:Стыковая контактная сварка заключается в том, что соединение свариваемых деталей происходит по всей поверхности стыкуемых торцов. При этом сварка может быть выполнена сопротивлением и оплавлением непрерывным или прерывистым

Сварка сопротивлением. При этом виде сварки обработанные поверхности двух деталей для сварки плотно прижимают и включают сварочный ток.

Сварка непрерывным оплавлением. При этом способе сварки детали, закрепленные в зажимах на машине, приводят в соприкосновение плавным перемещением подвижного зажима при включенном сварочном токе, и происходит оплавление свариваемых торцов деталей.

Сварка прерывистым оплавлением. При этом способе сварки производится чередование плотного и неплотного контакта свариваемых поверхностей при включенном сварочном токе

Проверка квалификации сварщика.

Перед выполнением сварочных работ проводится проверка квалификации сварщиков. Во время проверки каждый сварщик показывает документы с допуском к сварке и выполняет пробный стык. Пробные стыки варятся каждым сварщиком теми же электродами и того же материала, которой будет при основной работе. Сваренные образцы подвергаются внешнему осмотру и механическим испытаниям. Если пробные стыки качественные, то сварщик допущен к выполнению основных видов работ!

Контроль качества свариваемых материалов.

Поступающие на сварочные работы изделия: трубы, сосуды и аппараты должны быть изготовлены из сертифицированного материала. Контроль качества свариваемых материалов сводится к внешнему осмотру, выявляют соответствие с требованиями ТУ, ГОСТ и СНиП.

Пооперационная проверка и контроль соблюдения технологии сварки.Во время пооперационного контроля проводится проверка:

• правильности сборки стыков под сварку;

• сварочного тока и напряжения;

• технологии выполнения отдельных слоев шва

• качество очистки от окалин, шлаков и т.д. перед нанесением следующего слоя сварки.

Т е м а 2.8. Бетонные и железобетонные работы

Такие материалы, как железобетон и бетон в строительной области в России занимает самое лидирующее место. При возведении железобетонных и бетонных монолитных конструкций требуется выполнение целого комплекса процессов, который включает устройство армирования и опалубки, а так же бетонирования конструкций, распалубливание бетона, его выдерживание, и, если есть необходимость, проводится отделка поверхностей всех готовых конструкций.

Весь технологический процесс, который необходим для возведения железобетонных и монолитных бетонных конструкций, состоит из процессов монтажно-укладочных, которые являются основными, и из процессов заготовительных, которые связаны между собой разнообразными транспортными операциями.

Опалубка – это вспомогательная временная конструкция, которая служит для того, чтобы придать необходимые формы и размеры возводимым конструкциям.

Опалубка состоит из щитов, которые обеспечивают форму и размеры, а так же качество поверхности конструкции. Опалубочные щиты с помощью крепежных элементов обеспечивают неизменное положение друг относительно друга.

Назначение и виды опалубок. Требования к опалубке. Оборачиваемость опалубных форм. По материалам:- Металлическая -Деревянная -Комбинированная -Пластмассовая -Тканевая -Сетчатая ж\б

По конструктивному исполнению: -разборно-переставная -блочная -объёмно-переставная -подъёмно-переставная -скользящая -катучая (горизонтально перемещаемая) -не съёмная -термоактивная.

Опалубка вместе со вспомогательными устройствами служит для придания конструкции проектной формы, заданных размеров и положения в пространстве. Бетонную смесь укладывают в опалубку и выдерживают в ней до затвердения. Таким образом, опалубка имеет временное назначение: ее снимают после достижения бетоном требуемой  (распалубочной) прочности. Устройство лесов, поддерживающих опалубку:Нормами предусмотрено устройство лесов высотой до 6 м, поддерживающих опалубку перекрытий, отдельных балок или ригелей и устройство лесов высотой от 6 до 12 м, поддерживающих опалубку отдельных колонн, балок, прогонов, ригелей, колонн с перекрытием и др. конструкций.

Устройство поддерживающих лесов для бункеров и резервуаров нормируется по Н.вр. § Е4-1-36 совместно с установкой опалубки.

Устройство лесов высотой до 6 м предусмотрено из инвентарных деревометаллических стоек с винтовыми домкратами или из сплошных деревянных стоек.

Стойки устанавливаются на лаги (подкладки) и на парные клинья.

Арматурные работы на строительной площадке:

Монолитные железобетонные конструкции армируют каркасами, сетками или отдельными стержнями.

Плоские и пространственные каркасы изготовляют на арматурных заводах или цехах и поставляют на строительную площадку в комплекте. Если по условиям транспортирования невозможно доставить каркас в целом виде, его перевозят по частям, а на строительной площадке выполняют его укрупнитель-ную сборку с использованием кондукторов и других приспособлений, обеспечивающих точность фиксаций элементов каркасов. Соединяют элементы дуговой или ванной сваркой.

При больших объемах работ арматурные конструкции укрупняют на сборно-комплектовочной площадке, затем транспортируют в зону установки и действия монтажного крана. При небольших объемах допускается вязка или сварка каркасов из отдельных арматурных стержней на месте возведения сооружения или в непосредственной близости от него, но обязательно в зоне действия монтажного крана.

Арматура - это стальные стержни и проволока различной формы (круглые, периодического профиля), канаты, сетки, каркасы (плоские и объемные), являющиеся составной частью железобетонных конструктивных элементов.

Требования к арматуре обусловлены необходимостью совместной ее работы с бетоном. В связи с этим арматура должна обладать хорошим сцеплением с бетоном, иметь необходимые показатели механической прочности и технологических свойств. Основные виды арматурной стали, применяемой в строительстве, определены СНиП 2.03.01—84.

Арматура классифицируется по ряду признаков:-по назначению,-ориентации в конструкции,-условиям применения,

-по виду поставляемой арматурной стали и т.п..

По назначению арматура подразделяется на: рабочую, конструктивную, распределительную, монтажную, анкерную (закладные детали). Рабочая арматура служит для восприятия расчетных усилий, возникающих от внешних нагрузок и силы тяжести конструкции. Она может быть напрягаемой и ненапрягаемой. Конструктивная арматура предназначена для работы под напряжениями в бетоне, которые в расчете конструкции не учитывались. Например, в местах концентрации напряжений при резком изменении сечения конструкции, в оголовке свай для восприятия динамических нагрузок и т. п. Распределительная арматура предназначена для закрепления с помощью сварки или вязки рабочей арматуры в проектном положении. Монтажная арматура обеспечивает жесткость арматурному каркасу в процессе его сборки, транспортировки  и  установки.

Кроме указанной арматуры в железобетонных конструкциях устанавливают закладные детали, которые изготовляют из арматурной стали листового или фасонного проката. Закладные детали крепят к арматуре с помощью сварки или вязальной проволоки. Поскольку закладные детали при монтаже железобетонных конструкций чаще всего сваривают, то сталь, из которой их изготавливают, должна хорошо свариваться. При выборе стали для закладных деталей учитывают характер работы и температуру окружающего воздуха в процессе эксплуатации конструкции.

По ориентации стержней в конструкции арматура подразделяется на продольную и поперечную.

По условиям применения арматура может быть напрягаемой и ненапрягаемой. Напрягаемая арматура в предварительно напряженных железобетонных конструкциях может служить только в качестве рабочей

Виды арматурных конструкций и изделий

Индустриализация строительства обусловливает необходимость армирования конструкций не отдельными стержнями, а готовыми арматурными изделиями — сварными сетками и каркасами.

Арматуру изготовляют, как правило, на арматурных заводах или в цехах заводов железобетонных конструкций с максимальной механизацией рабочих процессов и организацией производства по системе поточных линий.

Виды соединения арматурных изделий в единую армоконструкцию

Обеспечение проектного положения арматуры:Большое значение для достижения требуемой прочности, жесткости, трещиностойкости и долговечности железобетонных конструкций заводского изготовления имеет обеспечение проектной величины защитного слоя бетона, определяющего положение арматуры в сечении. При слишком малой толщине защитного слоя может нарушиться сцепление арматуры с бетоном, не будет обеспечена достаточная защита арматуры от коррозии и от действия высоких температур. С другой стороны, при слишком большой толщине защитного слоя уменьшается плечо внутренней пары сил (растянутая арматура — сжатый бетон), что может снизить прочность, жесткость и трещиностойкость конструкции.

Контроль качества арматуры должен быть комплексным и включать в себя: входной контроль качества материалов и деталей; контроль состояния оборудования, инструментов и приспособлений, применяемых при изготовлении арматурных изделий и закладных деталей; операционный контроль качества заготовительных, сварочных и других операций; приемочный контроль качества арматурных изделий и закладных деталей.

При контроле качества арматурных изделий и закладных деталей проверяют соответствие проекту применяемых для их изготовления видов и марок проката и арматурной стали, диаметров арматурной стали, размеров изделий и расстояний между стержнями, а также прочность сварных соединений.

Основные положения по организации арматурных работ на строительстве

Производство арматурных работ на строительстве включает следующие операции: – укрупнительную сборку арматурных сеток и каркасов у места установки; – установку готовых каркасов и укладку сеток; армирование укрупняемых сборных железобетонных конструкций напрягаемой арматурой (например, ферм); – навивку напрягаемой арматуры на поверхность сооружений, смонтированных из сборных железобетонных элементов (например, резервуаров, силосов); – вязку арматуры каркасов и сеток поштучно, вручную; заготовку арматуры в специализированном цехе. Кроме того, при монтаже сборных железобетонных конструкций электросварщики производят сварку выпусков арматурных стержней.

Армирование железобетонных изделий

В заводском производстве на долю арматуры приходится около 20% себестоимости железобетонных изделий, поэтому вопросы организации арматурных работ на заводах сборного железобетона являются важнейшими и в техническом, и в экономическом отношениях.

Различают армирование железобетонных изделий ненапряженное (обыкновенное) и предварительно напряженное. Операции армирования и виды арматуры, применяемые при каждом из этих способов армирования, имеют ряд принципиальных отличий.

Ненапряженное армирование осуществляется с помощью плоских сеток и пространственных (объемных) каркасов, изготовленных из стальных стержней различного диаметра, сваренных между собой в местах пересечений. В железобетоне различают арматуру несущую (основную) и монтажную (вспомогательную). Несущая арматура располагается в местах изделия, в которых под нагрузкой возникают растягивающие напряжения; арматура воспринимает их. Монтажная арматура располагается в сжатых или ненапряженных участках изделия. Кроме этих видов арматуры применяют петли и крюки, необходимые при погрузочных работах, а также закладные части, крепления и связи сборных элементов между собой.

Бетонирование конструкций

Общие сведения. Перед началом бетонирования проверяют соответствие опалубки проекту, положение арматуры, закладных деталей, геометрические размеры опалубки, ее прочность и устойчивость, наличие приспособлений для безопасного и удобного ведения работ. Результаты проверки оформляют актом.

При укладке бетона на естественное основание проверяют правильность устройства подготовки основания.

Непосредственно перед бетонированием очищают опалубку от грязи и мусора, ликвидируют все зазоры и неплотности опалубки.

Приготовление и транспортирование бетонной смеси. При приготовлении бетонной смеси необходимо принимать меры, обеспечивающие сохранение требуемой консистенции к моменту ее укладки в опалубку. Это может быть достигнуто за счет увеличения расхода воды, что, однако, связано с увеличением расхода цемента. Кроме того, излишнее содержание свободной воды при обезвоживании бетона способствует образованию направленных пор.

Более рациональным решением этой задачи является снижение температуры смеси в процессе ее приготовления и принятие мер, исключающих обезвоживание при транспортировании, укладке и выдерживании бетона.

Технологические свойства бетонной смеси

Качество бетонных работ и производительность труда во многом определяются технологическими свойствами бетонной смеси. К ним относятся: удобоукладываемость — способность смеси растекаться под действием силы тяжести, легко укладываться в опалубку, заполнять заданную форму и связность — способность сохранять свою однородность при транспортировании, погрузке, выгрузке, укладке и уплотнении. Эти свойства определяются составом смеси.

Основным фактором, влияющим на удобоукладываемость бетонной смеси, является количество воды, израсходованное на ее приготовление. Это связано с тем, что от расхода воды зависит вязкость смеси в целом. На практике удобоукладываемость оценивают показателем подвижности или жесткости бетонной смеси.

Выбор способа подачи зависит от вида и расположения конструкции и от объемов и темпов выполнения работы.

-Подача бет.см. автосамосвалами:

-непосредственно к месту укладки ( для конструк­ций расположенных в уровне поверхности земли с высотой сбрасывания до 2-х м. – бетон. Подготовки под полы покрытие автодорог;

-при высоте более 2-х м. при бетонировании подземных сооружений бет.см. подают по наклонным желобам или лодкам обеспечивая медленное сползание бет.см. (10 м.);

-на расстоянии до 20-30 м. бет.см. можно подавать по виброжелобам с применением вибробункера (смесь подается под уклоном 5-20% ;

-при глубине (высоте) подачи до 10 м. использу­ются звеньевые хоботы, свыше 10 м. виброхоботы.

-Краново-бадьевой метод, т.е. подача бет.см. происхо­дит с помощью крана в бадьях (бункерах), которые бывают опрокидываемыми, поворотными и вибробун­кера (вибробадья)

-Бетононасосы по трубопроводам уложенным по спец. козелкам или деревян. подкладкам с требуемым уклоном. Это обеспечивает подачу до 250 м. по гори­зонтали или 40 м. по вертикали.

-Пневмотранспортные установки по бетоноводам обеспечивают подачу бет.см. на расстояние до 200 м. по горизонтали или 35 м. по вертикали. В основном применяют при устройстве свайных фундаментов.

Механизация бетонных работ

Бетонную смесь изготавливают на заводах товарного бето­на. В случае когда на строительном объекте потребляется бо­лее 3000 м3 бетона в месяц и имеется возможность устройства приобъектного бетонного завода (узла), экономически целесо­образно его возведение.

Транспортировка бетонной смеси. Бетонная смесь доставляет­ся до потребителя, т. е. в зону бетонных работ, автобетоновоза­ми или автобетоносмесителями. Автобетоновозы — открытые самосвалы с объемом кузова 3...5 м3 используют обычно при расположении бетонного завода в пределах 10 мин пути до строительной площадки. Автобетоносмесители представляют собой бетонный смеситель объемом 5...8 м3, устанавливаемый на автомобилях типа МАЗ, КамАЗ (для меньших объемов) и «Рено», «Мерседес» (для больших объемов). Отечественные ав­тобетоносмесители выпускают с двумя режимами работы: при­нудительным перемешиванием бетонной смеси по команде во­дителя из кабины и с перемешиванием бетонной смеси только при движении автомобиля. Недостатком смесителей второго ти­па является ограниченная область их применения только на строительстве объектов, где бетонирование осуществляется строго по графику, в случае непредвиденного ожидания разгруз­ка значительно усложняется.

Основные правила укладки и уплотнения бетонной смеси при помощи вибраторов

При уплотнении бетонной смеси глубинными вибраторами толщину укладываемых слоев принимают не свыше 0,8 длины рабочей части вибратора, так как для лучшей связи бетонных слоев вибратор частично заглубляют в последний уложенный незатвердеший слой. Длительность нахождения вибратора на одной позиции должна быть такой, чтобы при данной подвижности или жесткости бетонной смеси и толщине прорабатываемого слоя было обеспечено достаточное ее уплотнение.

Основные признаки, характеризующие достаточное уплотнение: прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения воздушных пузырьков.

Устройство рабочих швов

В отличие от конструкционных швов рабочие швы являются технологическими. Они представляют собой плоскость стыка между ранее уложенным затвердевшим бетоном и свежеуложенным.

При возведении железобетонных конструкций рекомендуется там, где это возможно, непрерывно укладывать бетонную смесь. Иногда это является непременным технологическим условием, например при устройстве фундаментов под машины, работающие в динамических режимах. Однако в большинстве случаев при сооружении обычных железобетонных конструкций по организационным и технологическим причинам перерывы в бетонировании неизбежны и, следовательно, неизбежно устройство рабочих швов.

Скользящую (подвижную) опалубку применяют при бетонировании высоких сооружений, имеющих компактный периметр и план, неизменный по высоте. Такая опалубка устанавливается по границам сооружения и поднимается при помощи гидродомкратов по мере бетонирования стен. Использование скользящей опалубки эффективно при сооружении высотных зданий и других строительных конструкций с минимальным количеством дверных, оконных проемов, закладных элементов. Применение этой опалубочной формы дает возможность значительно сократить время производства работ и снизить трудоемкость, а, следовательно, уменьшить стоимость строительства. Максимальная эффективность использования скользящей опалубки может быть достигнута при ее использовании для возведения нескольких рядом расположенных сооружений.

К специальным способам бетонирования относятся раздельное и подводное бетонирование.

Способ раздельного бетонирования заключается в нагнетании цементно-песчаного раствора в пустоты между крупным заполнителем, предварительно уложенным в опалубку бетонируемой конструкции. Этим способом возводят железобетонные резервуары, где требуется повышенная плотность бетона, бетонируют в условиях интенсивного притока грунтовых вод, устраивают монолитные сваи и другие заглубленные в грунт конструкции, трудно доступные для вибрирования и контроля качества уложенного бетона.

Способ раздельного бетонирования по сравнению с послойной укладкой смеси имеет некоторые технологические преимущества: возможность использования крупного заполнителя, отсутствие расслоения бетонной смеси из-за раздельной перевозки заполнителя и растворной составляющей, возможность бетонирования с минимумом рабочих швов и др.

Различают два способа раздельного бетонирования — гравитационный и инъекционный. В первом случае раствор проникает в крупный заполнитель под действием сил тяжести, во втором — под давлением, образуемым нагнетанием. Способ нагнетания более эффективен и поэтому получил широкое распространение, особенно при бетонировании тонкостенных конструкций.

Обеспечение качества бетона

Для обеспечения качества бетона последний подлежит постоянному контролю. Контроль бетона производится как на транспортном бетонном заводе, так и на строительном предприятии. Для этого организуются собственные испытательные станции (собственный надзор). Наряду с этим в качестве стороннего надзора может быть нанята признанная испытательная станция. Контроль качества включает контроль производства и контроль соответствия качества.

Выдерживание бетона и уход за ним

Твердение бетона представляет собой сложный физико-химический процесс, при котором цемент, взаимодействуя с водой, образует новые соединения.

Вода проникает в глубь частиц цемента постепенно, в результате чего все новые его порции вступают в химическую реакцию. Поэтому и бетон твердеет постепенно. Даже через несколько месяцев твердения внутренняя часть зерен цемента еще не успевает вступить в реакцию с водой.

При благоприятных условиях твердения прочность бетона непрерывно повышается. Для нормального твердения бетона необходима положительная температура (20±2°)С с относительной влажностью окружающего воздуха не менее 90%, создаваемой в специальной камере или при засыпке бетона постоянно увлажненным песком либо опилками.

При нормальных условиях твердения прочность бетона нарастает довольно быстро и бетон (на портландцементе) через 7...14 дней после приготовления набирает 60...70% своей 28-дневной прочности. Затем рост прочности замедляется

Выбор метода активизации твердения бетона зависит от способа бетонирования, местных условий, вида и состава бетона, применяемого вяжущего, типа изделий, их армирования и экономических соображений. При этом следует учитывать, что хотя сроки твердения существенно сокращаются, но они всё равно превышают длительность остальных операций бетонирования изделий и конструкций.

Наиболее эффективным способом ускорения твердения бетона является тепловая обработка, ставшая на препятствиях стройиндустрии одним из основных технологических этапов производства. Остальные средства ускорения твердения бетона используют главным образом в качестве вспомогательных, дающих возможность сократить сроки тепловой обработки

Распалубливание конструкций, хотя и требует меньших затрат рабочего времени, чем изготовление или установка опалубки, все же является одним из основных видов опалубочных работ.

От качества распалубливания во многом зависит пригодность опалубочных материалов для дальнейшего использования. При небрежном распалубливании повреждается гладкая поверхность обшивки, ломаются доски обшивки, а иногда и каркас, гнутся крепления. В результате для вторичного использования опалубку требуется ремонтировать или даже полностью заменять. Поэтому распалубливание следует выполнять аккуратно.

Распалубливание начинают после достижения бетоном требуемой прочности. Так как скорость твердения бетона в основном зависит от температуры наружного воздуха и, кроме того, для разных бетонных конструкций требуется различная прочность, время, через которое производят распалубливание, устанавливают с учетом указанных факторов.

Контроль качества бетонирования

Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством используемых материальных элементов, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса.

Для этого необходим контроль и его осуществляют на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.), при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций, при изготовлении и установке элементов опалубки, при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси, при приготовлении и транспортировке бетонной смеси, при уходе за бетоном в процессе его твердения.

Исправление дефектов бетонирования

При установке опалубки предусматривают конструктивные решения, обеспечивающие не только быстрый и простой съем опалубки, но и предотвращающие повреждения бетона.

Распалубливают конструкции после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность углов, кромок и поверхностей. Сроки распалубки зависят от режима твердения и марки бетона, вида цемента и конструктивных особенностей элементов.

Поточным производством называется такая форма организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

При замерзании бетона содержащаяся в нем свободная вода обращается в лед и твердение бетона прекращается. Если до замерзания твердение не началось, то не начнется и после него, если же началось, то практически приостанавливается до тех пор, пока свободная вода в бетоне будет находиться в замерзшем состоянии. Замерзшая в бетоне вода увеличивается в объеме приблизительно на 9% и разрывает слабые связи в неокрепшем бетоне.

Вода, скапливающаяся на поверхности зерен крупного заполнителя, при замерзании образует тонкую ледяную пленку, нарушающую сцепление между заполнителем и раствором и снижающую прочность бетона. На арматуре образуется пленка льда, нарушающая сцепление арматуры с бетоном.

При оттаивании бетона находящийся в нем лед тает и твердение бетона возобновляется, но конечная прочность бетона, его плотность и сцепление с арматурой снижаются. Эти потери тем больше, чем в более раннем возрасте замерз бетон.

Критическая прочность бетона

Существует и такое понятие, как критическая прочность бетона. Оно определяет минимально необходимую прочность, которую должен набрать бетон до замерзания. Если в зимний период замерзнет бетон, не набравший минимально возможную прочность (критическую) – его структура разрушится и дальнейшее вызревание будет невозможным.

Для раствора марки М100 бетон набирает прочность на протяжении 5-7 суток (температура +15 - +20°С), после чего достигает критической прочности в 4,9 МПа. Марка М500 достигает этой точки (14,7 МПа) при той же температуре за 1,5-2 суток.

Модуль поверхности бетонирования:

Одной из главных особенностей границ железобетонных сборных элементов считается характер охлаждения смеси заделки. В основном данная полость имеет небольшой объем, и укладываемый в зимнее время раствор всегда подвергается очень быстрому охлаждению, и это касается не только открытой части, но и контакта со всеми стыкуемыми элементами смеси.

Массивность заделки соединений характеризует модуль поверхности бетона. По его величине можно вычислять скорость охлаждения бетона в полости соединений. Необходимо отметить, что данный узел может, изменятся в пределах показаний от 25 до 100. Исследования показывают, что скорость, с которой охлаждается раствор в полости соединений, главным образом, зависит от того, какой показатель имеет модуль поверхности бетона заделки.

Бетонирование в условиях сухого жаркого климата

Вначале сделаем некоторые уточнения и определения по терминоло-гии, касающиеся этой проблемы. Затем проанализируем особенности строительства в этих климатических условиях.

Начинаем с уточнений. Говоря о бетонировании в жаркое время года при низкой относительной влажности воздуха, мы имеем в виду два различных термина: “сухой жаркий климат” и “жаркая и сухая погода”. В чем между ними разница? По классификации, приведенной проф. С.А. Мироновым в его “Руководстве по производству бетонных работ в условиях сухого жаркого климата”, это различие таково.