2. Характеристика объекта строительства

Так, как объект, на котором мы работали, был засекречен, основная информация не была нам доступна.

О сновным строительным объектом являлся «Многофункциональный цех» в военной части д. Станьково, заказчиком являлось министерство обороны РБ, также мне довелось побывать на объекте где строилась «станция спутниковой связи». (Рис. 5,6)

Рисунок 6- Строительство многофункционального цеха в военной части д. Станьково (заливка монолитного фундамента)

Рисунок 7 – Строительство станции спутниковой связи (на данном фото представлена заливка фундамента под молниеотвод; на заднем плане штаб спутниковой связи)

3. Общие сведения о строительной организации прохождения практики.

Я принимал участие в выполнении монолитных фундаментов стаканного и ленточного типов. На начальном этапе я выполнял работы по изготовлению опалубки для бетонной подготовки в строгом соответствии с планом проекта с соблюдением данной длины и ширины, а также отметки. Отметки проверяли с помощью нивелира и рейки, длину и ширину – рулеткой.

Рисунок 8 – Опалубка для бетонной подготовки

После установки последней части опалубки и проверки её установки и изготовления начиналась заливка её бетонной смесью класса С8/10 из бетоновоза с использованием вручную изготовленного лотка. По мере подачи бетонной смеси мы разглаживали её провилами, так, чтобы поверхность бетонной подготовки была ровной и не было никаких трудностей с установкой стаканов фундамента.

Рисунок 9 – Заливка опалубки с использованием самодельного лотка

Рисунок 10 – Разравнивание бетонной смеси

Рисунок 11 – Процесс изготовления лотка для подачи бетонной смеси

После изготовление бетонной подготовки, а именно по окончании трёх дней с даты её заливки, мы начали ставить металлические каркасы (вязанные каркасы с использование арматуры S500) для фундаментов стаканного типа и ленточного. Для этого мы поделились на две бригада: одна нарезала арматуру нужного размера в соответствии с чертежом ж/б конструкции и вязала плоские каркасы, а другая из плоских каркасов собирала пространственные и покрывала их преобразователем ржавчины. После этого бригада рабочих более высокого уровня ставила металлическую опалубку и залива фундамент.

Рисунок 12 – Изготовление нижней части каркаса ленточного фундамента

Вязка арматуры в каркасы осуществлялась при помощи специальных крючков, привезённых из Германии – «Drillapparat».

Рисунок 13 – Крючок для вязки арматуры «Drillapparat»

Рисунок 14 – Устройство пространственного каркаса согласно чертежу

Рисунок 15 – Установленная металлическая опалубка (сзади пригружена сплошным фундаментным блоком для того, чтобы бетонная смесь не подняла её при заливке)

4. Индивидуальное задание. «метод торкретирования»

Метод торкретирования заключается в нанесении   под давлением сжатого воздуха на бетонную конструкцию,  опалубку   или другие поверхности цементно-песчаных растворов   или   бетонной смеси. Этим методом исправляют дефекты в бетонных и железобетонных конструкциях, наносят водонепроницаемый слой на поверх­ность резервуаров и различного рода подземных сооружений, укрепляют поверхности горных выработок, бетонируют тонкостен­ные конструкции в односторонней опалубке и т. д. Для торкретирования используют жесткие торкретные смеси, которые практически не имеют водоотделения. Это и позволяет при нанесении смесей под давлением получать материал с более плот­ной структурой и меньшим водосодержанием, чем при обычном бетонировании. Торкретирование ведут послойно, причем время перерыва между нанесением слоев должно быть таким, чтобы на­носимый слой не разрушал предыдущего. При этом во .избежание уменьшения адгезии это время не должно превышать времени схватывания цемента. Различают два способа торкретирования — сухими и готовыми смесями. В первом случае сухую цементно-песчаную смесь заданного состава загружают в резервуар цемент-пушки и под давлением сжатого воздуха 0,2...0,4 МПа по рукаву подают к насадке, где, смешивая с подаваемой по второму рукаву водой, со скоростью 120...140 м/с наносят слоями на обрабатываемую поверхность (рисунок 1). Цемент-пушка состоит из цилиндрического резервуара, имею­щего конический затвор для загрузки сухой смеси и выходное отверстие для ее .выдачи, гибкого рукава и насадки. Цемент-пушке придают компрессор, бак для воды, воздухоочиститель и комплект гибких рукавов. Подача цемент пушки 0.5...4 м3/ч

-.

Рисунок 1.Схема торкретирования бетона а — схема установки; б — исправление дефекта конструкции методом торкретиро­вания; 1 — передвижной компрессор; 2 — рукава для подачи воздуха; 3 — воздухо­очиститель; 4 — машина для иабрызга; 5 — рукав для подачи материалов; 6 — иа-садка; 7 — рукав для воды; 8 — бак для воды; 9 —

дефектная конструкция

Рисунок 2.Пневмонагнетательная   установка для торкретирования готовыми бетон­ными смесями 1 — патрубки для сжатого воздуха; 2 — рукоять затвора; 3 — рукав для воздуха; 4 — рукав для подачи материалов; 5 — на­садка; 6 — корпус нагнетателя; 7 — го­товая бетонная смесь

 

Торкретирование (рисунок 2) готовой смеси выполняют без по­дачи в насадку воды. Этот метод обеспечивает более высокую производительность, однако наносимый торкретный слой имеет ме­нее высокие физико-механические характеристики. Разновидностью метода "торкретирования является шприц-бетон или набрызг-бетон. Суть его сводится к тому, что с помощью набрызг-установки по рукаву для подачи материалов к насадке под давлением 0,4...0,5 МПа подают отдозированную бетонную смесь с гравием или щебнем крупностью до 25...30 мм. В насадку по второму рукаву подают воду. Перемешанную в смесительной камере увлажненную смесь со скоростью 100,..120 м/с наносят на торкретируемую поверхность. Сменная производительность на­брызг-установки 18...20 м3 (рисунок 3). Этот метод применяют для обделки туннелей, замонолйчивания швов, заделки крупных каверн в бетоне, бетонирования тонкостен­ных конструкций. При торкретировании как сухими, так и готовыми смесями те­ряется 10...30% смеси за счет отскока ее от торкретируемой поверхности. При снижении скорости подачи смеси отскок уменьшается, од­нако при этом ухудшаются и физико-механические свойства торк­рета. Величину отскока регулируют составом смеси и расстоянием между насадкой !и обрабатываемой поверхностью. При использо­вании цемент-пушек эта величина (при которой потери смеси наи­меньшие) составляет 0,7...1 м, а при набрызг-бетоне— 1...1.2 м. Для исправления дефектов и бетонирования легкобетонных конструкций и различного рода изоляционных футеровок метал­лургических печей, конвекторов, котельных установок и т. и. при­меняют торкретирование на легких заполнителях (аглопорит, керамзит, вермикулит, шамот и др.).  

Рисунок 3. Установка для набрызг-бетона 1-смеситель; 2 - наклонный элеватор; 3, 5 - бак для воды; 4 - расходной бункер- 5 -набрызг-машииа; 7 — выходной штуцер; 8 — рукав для подачи, воздуха от компрессора- 9 — рукав для подачн1 материалов; 10 — рукав для воды; 11 — насадка- 12 — опалубка- 13 — ар­матура; 14 — набрызг-бетон

При подборе составов смеси торкрет-бетона на пористых за­полнителях следует иметь в виду, что состав смеси в процессе тор­кретирования претерпевает существенные изменения. Поэтому под­бору составов бетона должны предшествовать опытное нанесение и испытание смеси. Что касается отскока при торкретировании смесями на легких заполнителях, то он на 20...30% ниже, чем в смесях с обычным заполнителем. Это объясняется низким модулем упругости легких заполнителей.