Методична довідка

Система ремонту машин

Система технічної експлуатації тваринницької техніки передбачає порядок проведення робіт по підтриманню і відновленню її справності, роботоздатності і ресурсу. Вона включає в себе обкатування нових і відремонтованих об'єктів, технічний огляд, технічне діагностування, технічне обслуговування, ремонт, збері­гання у неробочий період.

Починаючи з 1985 р. замість планово-запобіжної системи техніч­ного обслуговування і ремонту в агропромисловому комплексі впро­ваджується розроблена ГОСНИТИ «Комплексна система техніч­ного обслуговування і ремонту машин у сільському господарстві».

Система ремонту машин і обладнання тваринницьких ферм і комплексів передбачає проведення поточного і капітального ремон­тів. Поточний ремонт здійснюється з метою забезпечення робото­здатності обладнання і машин в процесі їх експлуатації і полягає в заміні, відновленні та регулюванні окремих агрегатів і складаль­них одиниць. Несправні агрегати і складальні одиниці виявляють шляхом діагностування.

При капітальному ремонті машини повністю розбирають, очи­щають деталі, спрацьовані замінюють новими або відновленими. Після складання машини проводять її регулювання, обкатування та випробування.

Капітальному ремонту підлягають тільки складні машини і об­ладнання. Машини і обладнання, що мають малу конструктивно-технологічну складність, проходять тільки поточний ремонт.

Більшу частину поточного ремонту виконують на місці встановлення на фермах і комплексах і тільки частину (приблизно 25 %) машин та їх складальних одиниць — в центральних ремонтних май­стернях.

Поточний ремонт виконують агрегатним методом.

Агрегати і складальні одиниці ремонтують централізовано у ремонтно-транспортних підприємствах, після чого вони надходять на обмінні пункти до складу обмінного фонду. Капітальний ремонт машин і агрегатів виконують з видаленням їх з технологічних лі­ній у спеціалізованих ремонтних майстернях і цехах ремонтно-транспортних підприємств.

Трудомісткість ремонту і її розподіл за видами робіт

Трудомісткість ремонту характеризується часом, який витрачає робітник на виконання ремонтних робіт. Виражається у людино-годинах (люд.×год.). Встановлюється фотометражними спостережен­нями, результатами аналізу організації праці на ремонтних підпри­ємствах, розрахунками за технологічними процесами ремонту на основі інструкцій заводів-виготівників. Величини типових норм ча­су встановлюють на повний обсяг роботи кожної операції, яка під­лягає виконанню одним виконавцем.

При впровадженні на підприємствах більш довершеної, ніж це передбачено в типових нормах, організації виробництва, праці, технології, обладнання, оснащення, що підвищують продуктивність праці робітників, слід розробляти методом технічного нормування і вводити місцеві норми часу, що відповідають вищій продуктивнос­ті праці. При відсутності нормативів на трудомісткість ремонту об­ладнання їх можна визначити як середньоарифметичну величину за фактичними затратами праці.

Сумарну трудомісткість ремонту (Т_сум) визначають за формулою:

(1)

де t_і — середня трудомісткість ремонту однієї машини і – того виду, люд.×год., (таблиця 1);

п_і — кількість машин і – того виду, що підлягають ремонту

Кількість машин, що потре­бують ремонту (п_і) можна визначити за формулою:

(2)

де N_і — кількість машин і – того виду, що перебувають в експлуатації, шт.(вибирати із завдання);

М_і — міжремонтний наробіток машин і – того виду, год., нормативні значення наведені в табл. 2;

W_і — річний наробіток машин і – того виду, год.

Річний наробіток (W_і) кожного з видів машин, які підлягають ремонту, визначається за залежністю:

Wі= tді × Ді ,

(3)

де t_ді — тривалість роботи машини і – того виду протягом доби, год. (відповідно до завдання);

Д_і — кількість днів роботи машин і – того виду протягом року, дні

Таблиця 2. Приблизні нормативи на ремонт машин і обладнання, що засто­совується на тваринницьких фермах і комплексах

Машини і обладнання	Марка або тип машини і облад­нання	Приблизний міжремонт­ний строк, год.	Приблизна усереднена трудоміст­кість, люд.×год.
Заглибні насоси (в агрегаті з електродвигуном)	6А 8АП ЭПЛ 6АПВ 8АПВМ 10АПВМ Типу ЭУНВ	1200-1700	40 52 50 45 56 68 45-55
Кормоприготувальні машини:
дробарка кормів подрібнювач кормів	КДУ-2,0 Волгарь – 5	2500—2600	35 32
Котел – пароутворювач	КВ-300	2200-2400	55
Пересувні кормороздавачі	КТУ-10А та ін.	3000-3200	45-60
Обладнання для доїння і первинної обробки молока:
вакуумні насоси	ротаційні всіх модифікацій	1800-2000	20-30
молочні насоси	всіх модифікацій	1600-1800	10-12
сепаратори і сепаратори-очисники	всіх модифікацій	3000-3500	30-50
холодильні установки	МХУ-8 і ін.	4500-5000	100-110
танки-охолодники та інші ємкості для молока	1000 л і більше	2000-2500	25-40
Малолітражні двигуни внутрішнього згорання	УД-2, типу Л-6/2	1200-1400	20-25
Калорифери	КФЕ-6, КФБ-8	4500-5000	50-75
Вентилятори	КФС-7 та ін. середнього і низького тиску	4500-5000	40-50
Машинки для стриження овець	МСО-77Б, МСУ-200	3,0	2,0

Визначення необхідної кількості робітників

Кількість робітників (Р) майстерні визначають за сумарною трудоміст­кістю робіт:

Р = Тсум / Фд.р.,

(4)

де Ф_д.р.— дійсний фонд робочого часу робітника протягом року, год.:

Фд.р.= (dк – dв – dсв – dвід) t×φ – ( dп.в. + dп.св.),

(5)

де d_к, d_в, d_св, d_від — відповідно, кількість днів календарних, вихід­них, святкових, відпускних;

d_п.в., d_п.св — кількість передсвяткових та передвихідних днів, в яких тривалість зміни скорочується на 1 год.;

t — тривалість зміни, год.;

φ — коефіцієнт, що враховує невихід на роботу з поважних причин, становить φ =0,95.

Тривалість відпустки робітників з нормальними умовами праці становить 15 робочих днів, з шкідливими — 18, а з особливо шкід­ливими (для ковалів, мідників, ливарників, електрогазозварників, акумуляторників, малярів) —24 робочих дні.

Потрібну кількість робітників за спеціальностями розраховують залежно від трудомісткості відповідної роботи.

Кількість допоміжних робітників приймають в розмірі 5 % від середньої кількості виробничих робітників (Р). Інженерно-технічні працівники повинні становити 12...14 %, службовці — 5...7%, молодший обслуговуючий персонал — З...4 % загальної кількості виробничих і допоміжних робітників.

Розрахунок обладнання майстерні

Основне обладнання ремонтної майстерні, на якому виконують найбільш складні і трудомісткі технологічні операції, розрахову­ють або підбирають за типовою технологією ремонту машин.

Кіль­кість металорізальних верстатів визначають за формулою:

(6)

де Т_в — річна трудомісткість верстатних робіт, год.;

Ф_д.о. — дійсний фонд часу обладнання (верстата) за плановий період;

η — коефіцієнт використання обладнання, η =0,85...0,9;

Ζ — кількість змін.

Річна трудомісткість верстатних робіт в цілому по майстерні визначається як сума трудомісткостей верстатних робіт по кожному і-тому виду машин (згідно завдання), відповідно до рекомендацій таблиці 2.

Таблиця 3. Приблизний розподіл трудомісткості ремонту за видами робіт, %

Машина	Вид робіт
	Розбирально-складальні	Слюсарні	Верстатні		Ковальські	Зварювальні	Електроремонтні	Мідницько-жерстяницькі	Столярні	Випробувальні			Фарбувальні
Відцентровий насос типу К типу В	29 27	10 13	47 45	— —		2 2	— —	— —	— __	8 9			4 4 4
Електрозаглибний насос	20	7	23	1		3	39	—	—	4			3
Холодильна установка	22	13	20	8		10	5	10	—	8			4
Вакуумний насос	24	10	50	2		5	— — __ 8 1	—	—	8			1
Малолітражні двигуни внутрішнього згоряння	33	8	13	2		5	9	3	—	24			3
Паровий котел і пароутворювачі	40	17	3	4		15	—	4	—		13	4
Соломосилосорізка	43	12	20	8		7	—	4	1		3	2
Кормодробарка	45	13	17	9		7	—	3	—		4	2
Обладнання	10	52	20	5		3	3	4	3		—	1
Пристрої та інструменти	—	50	З0	4		5	—	5	4		—	1

Розраховану кількість верстатів розподіляють за видами, кори­стуючись таким процентним співвідношенням: токарні верстати 35...50%, фрезерні 10...12, свердлильні 15...20, шліфувальні 10...12%

Після цього верстати розподіляють за марками з врахуванням їхньої технічної характеристики (висота і відстань між центрами токарних верстатів, розміри столів фрезерних верстатів тощо), яка дозволяє виконувати необхідні технологічні операції.

Кількість стендів (N_с) для обкатування і випробування агрега­тів визначають за формулою:

(7)

де N_м — кількість машин або агрегатів, що проходять обкатування і випробування, шт.;

t — час обкатування і випробування (з врахуван­ням монтажних робіт), год.;

С — коефіцієнт, що враховує можливість повторного обкатування і випробування.

Аналогічно розраховують інші види основного обладнання. Все інше обладнання підбирають згідно з технологічним процесом ре­монту.

Форми організації праці

Вибір форми організації праці залежить від обсягу ремонту і однотипності ремонтованих об'єктів. Найчастіше на ремонтних під­приємствах застосовують бригадну і постову форму.

При невеликій програмі ремонту і при ремонті простих машин та нескладного обладнання застосовують бригадну форму організації праці. При цьому обсяг основних ремонтних ро­біт (розбирання, складання, регулювання, слюсарні роботи) вико­нують бригади робітників. У бригаді окремі ланки слюсарів-ремонтників можуть спеціалізуватись за окремими видами робіт. Верстат­ні, зварювальні, жерстяницькі роботи виконують спеціальні робіт­ники.

При збільшенні програми ремонту і виконанні робіт у стиснуті строки створюється можливість розчленувати ремонтовану машину на складальні одиниці і весь виробничий процес розбити на групи операцій (розбирання, миття, ремонт складальних одиниць, скла­дання, обкатування, випробування). При цьому організовуються постійні робочі місця, оснащені необхідним обладнанням, пристроями, приладами та інструментами. Така організація праці нази­вається постовою формою. Вона застосовується на спеціалі­зованих ремонтних підприємствах з ремонту повнокомплексних ма­шин і агрегатів.

Якщо при постовій формі організації праці використовують пе­ресувні візки і конвеєри, то такий спосіб розміщення машин нази­вають поточним. Якщо ремонт виконується на одному місці, то роз­міщення машин називають тупиковим.