Безпека експлуатації стаціонарних посудин, які працюють під тиском

На фармацевтичних підприємствах для технологічних потреб широко використовують стаціонарні посудини, що працюють під тиском (автоклави, випарні апарати, фільтри, сепаратори, бро­дильні апарати тощо).

Основними причинами аварій під час експлуатації цього об­ладнання є:

• дефекти виготовлення;

• корозійне руйнування;

• порушення технологічного режиму та правил експлуатації;

• несправності арматури, приладів і пристроїв безпеки.

Небезпека під час експлуатації таких посудин полягає в зри­ванні болтів, кришок люків, випинанні та розриві днищ тощо.

Безаварійної експлуатації досягають завдяки таким заходам і засобам:

• забезпечення надійності конструкції посудин;

• можливості проведення внутрішнього огляду, очищення та ремонту;

• накладанню стикових зварних швів, які доступні для конт­ролю під час виготовлення, монтажу й експлуатації посудин;

• перевірці наявності сертифікатів якості матеріалів, які за­стосовують для виготовлення та ремонту посудин;

• дотриманню допустимого тиску стаціонарних посудин, який може знижуватися в процесі експлуатації внаслідок корозії стінок;

• оснащенню посудин відповідними контрольно-вимірюваль­ними приладами, запобіжними пристроями, засобами автомати­зації, покажчиками рівня рідини, запірною та запірно-регулю­вальною арматурою.

Для запобігання підвищенню тиску в посудині вище критич­ного рівня використовують розривні запобіжні мембрани. їх ви­готовляють з металу (міді, алюмінію), які працюють на зріз, та з крихких матеріалів (чавуна), що працюють на руйнування. За тиску, що перевищує робочий не більше ніж на 25 %, мембрана розривається, і тиск у посудині падає.

Посудини із швидкознімними замками мають бути обладнані запобіжними пристроями, що унеможливлюють роботу в разі негерметично закритої кришки, та замками з ключ-маркою.

Безпека експлуатації балонів

На підприємствах фармацевтичної галузі для зберігання, ви­користання та перевезення стиснених (азот, повітря, кисень, сір­ководень), зріджених (аміак, діоксид вуглецю, фреон, сірчистий ангідрид) та розчинних (ацетилен) газів під тиском від 0,6 до 15 мПа використовують балони.

Основною небезпекою під час експлуатації балонів є вибухи із загальних і специфічних причин. До загальних причин відносять:

• пошкодження корпуса балона в разі його падіння або удару (особливо небезпечно за низьких температур, бо зі зниженням температури підвищується крихкість металу, з якого виготовле­но балон);

• підвищення температури газу в балоні, що призводить до різкого підвищення тиску та вибуху;

• переповнення балона зрідженим газом, що призводить до перевищення допустимого тиску (тому під час заповнення балонів зрідженим газом потрібно контролювати масу та тиск);

• порушення правил експлуатації, відсутність маркування.

Серед специфічних причин виділяють:

• можливість вибуху балонів з киснем унаслідок потрапляння мастил і жирових речовин у внутрішню порожнину балона або вен­тиля. Мастила здатні займатися в струмені кисню, який виходить з балона, що призводить до вибуху. Тому у вентилях балонів для кисню не варто застосовувати промаслені деталі або прокладки;

• експлуатацію балонів з воднем, коли його забруднення кис­нем перевищує 1 % об’єму, оскільки при цьому утворюється ви­бухонебезпечна суміш;

• перегрівання балонів з ацетиленом, внаслідок чого переви­щується граничний тиск і можливий вибух. Для запобігання цьо­му використовують балони, заповнені пористою масою (активова­ним вугіллям) та розчинником (ацетоном). Таким чином, під час нагрівання ацетилен розчиняється в ацетоні та розподіляється в пористій масі, що значно підвищує граничний тиск вибуху.

Робочий тиск у балонах з ацетиленом не має перевищувати 1,6 мПа, у балонах зі стисненими газами — 15 мПа, зі зріджени­ми — 3 мПа.

Для тривалої безпечної експлуатації балонів залишковий тиск газу в них має бути нижче 5 кПа.

Під час заповнення балонів зрідженими газами лишають віль­ний об’єм (приблизно 10 % від загального об’єму балона) для за­побігання перевищенню допустимого тиску в разі підвищення температури.

Балони для стиснених газів мають бути виготовлені з вуглеце­вої легованої сталі без швів, балони для зріджених газів можуть мати зварні шви.

Для запобігання використанню не за призначенням бокові штуцери вентилів балонів, які наповнені горючими газами, ма­ють ліву різьбу, а балонів, наповнених киснем та негорючими га­зами, — праву. Штуцери вентилів захиіцені заглушкою, а самі вентилі —- ковпаками.

Крім того, балони фарбують у той чи інший колір, наносять на них смуги певного кольору та відповідні написи (табл. 13).

Балони також маркують, тобто вибивають на верхній сферич­ній частині металевого корпусу тані дані:

• товарний знак підприємства-виготовника та клеймо ВТК;

• номер балона;

• фактичну масу порожнього балона (кг);

• місткість балона (л);

• робочий тиск, Р (мПа);

• пробний гідравлічний тиск, П (мПа);

• дату (місяць, рік) виготовлення балона та наступного огляду.

У виробничих приміщеннях балони встановлюють на відстані

не менше 1 м від радіаторів опалення і не менше 5 м від джерел відкритого полум’я.