Задания для практических занятий

1. Необходимо выявить ведущие детали станка, их примерные габариты и основные технологические операции.

2. В качестве ведущих выбираются детали, определяющие выбор размеров основных типов станков для обработки базовых деталей (станин, корпусных деталей средних размеров), деталей типа тел вращения (наиболее длинных валов и ходовых винтов, крупных маховиков, венцов). Также выбираются детали, определяющие выбор зубообрабатывающего оборудования: оборудования для шлифования, операций глубокого сверления и других специфических видов механической обработки. Исходные данные деталей, изготовляемых станков сводят в табл.3

Таблица 3

ФОРМА СВОДНОЙ ТАБЛИЦЫ АНАЛИЗА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ СТАНКОВ

Основные детали станка	Габаритные и основные размеры	Количество деталей на станок	Количество деталей на годовую программу	Типовой технологический маршрут обработки	Типы станков	Модели станков	Количество станков, шт.

3. Для установления размеров ведущих деталей следует пользоваться чертежами деталей, каталогами и кинематическими схемами станков соответствующих типов.

4. Тщательность выполнения третьего этапа во многом определяет качество проекта, т.к. способствует более сознательному выполнению планировки станочных участков и дает представление об уровне технологической подготовки студента и его умении пользоваться приобретенными знаниями.

5. Расчет количества станков, необходимых для обработки деталей по заданной производственной программе (табл.1), проводится на основании разработанных технологических процессов и норм времени на выполнение каждой операции по всем деталям. Время, затрачиваемое на обработку всего годового количества деталей каждого наименования на каждом станке, следует увеличить с учетом производства 5% запчастей.

6. Станкоемкость на годовую программу выпуска продукции определяется укрупнено, исходя из удельной станкоемкости Т_уд на 1т массы изделия (табл.4.). Данные в табл.4 носят условный характер и не являются нормативными.

.

Вопросы, подлежащие рассмотрению на практических занятиях

1. Расчет количества металлорежущего оборудования основного производства выполняется по удельной станкоемкости (табл.4), по массе станка и годовой программе (табл.1) [5, с.70–75 ].

2. Исходные данные для расчета: режим работы цеха – 2 сменный, коэффициент загрузки металлорежущих станков – 0,8–0,85 для заводов станкостроения [1,с.517], увеличение на станкоемкости годовой программы на производство запчастей – 5% [1, с. 519].

Таблица 4

УДЕЛЬНАЯ СТАНКОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДНОЙ ТОННЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА

Типы станков.	Удельная станкоемкость, станко-час
Продольно-строгальные	80
Продольно-фрезерные	90
Токарные (средние)	90
Токарно-револьверные	100
Токарные (крупные)	70
Токарные-карусельные (крупные)	40
Фрезерные (средние)	90
Универсально-фрезерные	110
Широкоуниверсально -фрезерные	120
Вертикально-сверлильные 75	80
Вертикально-сверлильные 50	100
Вертикально-сверлильные 35	120
Радиально-сверлильные 75	65
Радиально-сверлильные 50	75
Зубофрезерные (средние)	180
Зубофрезерные (крупные)	120
Зубострогальные для конических колес	220

3. Расчетное количество металлорежущего оборудования цеха необходимо распределить по типам станков (табл.5) в процентах от годовой станкоемкости по номенклатуре изготовления станков в соответствии с заданием.

Таблица 5

СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КОМПОНОВОЧНЫХ ПЛАНОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ В СТАНКОСТРОЕНИИ

Станки для производства	Типы станков,* для которых изготовляются детали и их количество, %
	1		2	3		4			5	6		7		8	9
Токарные	15	17,8			19,2		17,8	25,4			19,6	25,1	17,9			18,4
Токарно-револьверные	4,3	9,3			8,6		7,7	6,3			8,3	5,2	5,7			8,5
Токарно-карусельные	–	2,9			2,2		0,8	6,6			1,0	2,6	2,0			2,5
Токарные автоматы и полуавтоматы.	5,1	3,3			5,2		5,0	2,6			3,8	2,1	3,0			4,2
Расточные	10,1	8,0			7,5		6,5	8,4			8,1	10,3	8,0			7,9
Сверлильные	13,2	15,0			11,4		14,4	8,1			13,9	8,6	14,2			10,5
Агрегатные	2,1	1,5			2,0		2,0	–			1,5	–	–			1,5
Строгальные	3,0	1,9			3,0		3,1	6,3			5,8	6,3	9,8			4,1
Протяжные	0,8	1,6			1,3		1,3	1,5			1,2	1,0	1,7			2,1
Фрезерные	21,4	15,7			17,0		18,2	14,0			17,2	20,3	15,9			15,0
Зубообрабатывающие	4,6	4,8			5,8		6,9	7,8			8,3	7,2	6,0			9,8
Шлифовальные	16,6	14,7			13,8		13,0	10,0			9,1	8,1	13,4			11,9
Прочие	3,8	3,5			2,9		3,3	3,0			2,2	3,2	2,4			3,6
Всего в процентах	100	100			100		100	100			100	100	100			100

* 1–вертикально-сверлильные; 2 – радиально-сверлильные; 3 –токарные; 4 –токарно-револьверные; 5 – токарно-карусельные; 6 – фрезерные; 7 – продольно-фрезерные; 8 – продольно-строгальные; 9 – зубообрабатывающие.

4. На основании расчета количества станков основного производства, габаритов обрабатываемых деталей, предварительной удельной площади, выбирают по каталогам модели необходимых металлорежущих станков для изготовления деталей [2, с 9-92]. Рекомендуемый перечень основных металлорежущих станков, применяемых в механических цехах станкостроительных заводов приведен ниже.

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫХ

ЗАВОДОВ*

Типы станков
Токарно-винторезные	Протяжные
Токарно-многрезцовые	Зубофрезерные
Токарно-револьверные	Зубодолбежные
Токарные одношпиндельные автоматы	Зубострогальные
Станки глубокого сверления	Зубошевинговальные
Токарно- карусельные	Зубозакругляющие
Горизонтально-расточные	Контрольно-обкатные
Горизонтальн-расточные колонковые	Зубопритирочные
Агрегатно-расточные	Круглошлифовальные
Продольно-строгальные	Плоскошлифовальные
Продольно-строгальные	Зубошлифовальные
Продольно-фрезерные	Плоскошлифовальные для шлифования направляющих
Вертикально-фрезерные	Бесцентрошлифовальные
Горизонтально-фрезерные	Внутришлифовальные
Шлицефрезерные	Червячно-шлифовальные
Шпоночно-фрезерные	Шлицешлифовальные
Реечно-фрезерные	Специально-шлифовальные
Резьбофрезерные	Фрезерно-шлифовальные
Вертикально-сверлильные	Отрезные
Радиально-сверлильные	Центрошлифовальные

* Примечание: данные о габаритных размерах и мощности электропривода приведенных станков содержаться в [2, с. 9–92].

5. В соответствии с классификацией деталей, их габаритов определяют ориентировочную удельную площадь на станок по табл.6. Предварительно производственная площадь цеха определяется как сумма удельной площади на каждый металлорежущий станок, участвующий в технологическом процессе изготовления деталей, с учетом разметочных плит и слесарных отделений.

6. Расчет количества основного производственного оборудования, выбор типов и размеров станков, их мощности, удельной площади и стоимости сводят в ведомость по табл. 7.

Таблица 6

НОРМЫ УДЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДИ ДЛЯ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА

Технологические группы деталей для компоновки участков	Габаритные размеры детали, мм		Удельная площадь на один станок Fуд м2
1	2	3	4
Плоскостные и корпусные	длина x ширина
Станины, столы, плиты,	5000 x 1600	10000 x 3500	200
траверсы, поперечины,	3700 x 1200	5000 x 1600	150
стойки, плашки, рычаги,	2500 x 800	3700 x 1600	100
передние и задние бабки,	1700 x 500	2500 x 800	80
корпуса коробок передач,	1300 x 450	1700 x 500	40
корпуса цилиндрических и	1000 x 300	1300 x 450	35
конических редукторов,	800 x 200	1000 x 300	25
шпиндельные головки	320 x 80	800 x 200	20
Крупные тела вращения	диаметр x высота
Станины карусельных	5000 x 800	10000 x 1000	250
зубообрабатывающих станков,	3000 x600	5000 x800	150
планшайбы, зубчатые венцы,	2000 x 300	3000 x 600	100
ступицы зубчатых колес,	1000 x 200	2000 x 300	70
зубчатые обоймы, шкивы,	500 x 100	1000 x 200	45
фланцы, кольца и,т. п.	320 x 80	500 x 100	30
Тела вращения типа валов и дисков	диаметр x длина
Ходовые валы и винты,	250 x 4000	400 x 8000	80
полые колоны, шпиндели	100 х 3000	200 х 4000	70
зубчатые и шлицевые валы,	80 x 2500	100 x 3000	45
валы–шестерни, оси, шпильки,	60 x 2000	80 x 2500	30
винты, ручки и др. мелкие детали,	30 x 1000	60 x 2000	20
детали токарно-револьвольвер. группы,	250 x 60	320 x 80	25
одношпиндельных и	100 x 30	250 x 60	20
многошпиндельных автоматов	25 x 50	100 x 100	25
и полуавтоматов	До 25	25 x 50	20

Таблица 7

ФОРМА СВОДНОЙ ВЕДОМОСТИ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Наименование станка	Модель станка	Габаритные размеры	Мощность станка	Количество станков	Общая установленная мощность	Размеры обработки поверхности детали в мм.	Площадь на станок, м2	Общая площадь под станки	Стоимость единицы оборудования, т.руб.	Общая стоимость оборудования, т. руб.

7. Состав и площадь участков обработки типовых деталей приводят в табл. 8.

Таблица 8

СОСТАВ И ПЛОЩАДЬ УЧАСТКА

Наименование станка	Модель станка	Мощность станка, квт.	Количество станков	Площадь на станок, м 2	Общая площадь, м 2