Охлаждение ирисной массы
Готовую ирисную массу охлаждают непрерывным (на охлаждающих барабанах) и периодическим способами (на охлаждающих столах).
При непрерывном охлаждении уваренная ирисная масса в виде ленты толщиной 2-4 мм непрерывно поступает на вращающийся барабан, предварительно смазанный маслом или подпыленный тальком. Барабан охлаждается изнутри водой температурой 9-16°С. Затем ирисная масса переходит на ленту конвейера, где складывается при помощи подвертывателей в жгут шириной 100 мм и рифлеными валиками передается на систему питающих конвейеров ирисоформующих агрегатов. Температура ирисной массы в процессе охлаждения и транспортировки снижается до 40-45°С.
При периодическом способе ирисную массу охлаждают на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20-27 мм. На этой стадии вводят ароматические вещества. Для более равномерного охлаждения пласты периодически переворачивают, загибают охлажденные края и проминают специальной металлической лопаткой. Охлаждают ирисную массу в течение 30-35 мин до температуры 40-45°С.
Формование ириса
Формование ирисной массы для карамелеобразного и полутвердого ириса осуществляют на формующезавертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирование жгута совмещается с резкой его на отдельные изделия, автоматическим завертыванием и охлаждением готовых изделий. Предварительно охлажденная ирисная масса поступает в обкаточную машину, в которой из бесформенной массы формуется непрерывный жгут круглого сечения. Далее этот жгут направляется в ирисоформующезавер-тывающий автомат (ИЗМ). Здесь поступающий из обкаточной машины ирисный жгут формуется и прокатывается двумя парами специальных роликов, приобретая при этом в сечении прямоугольную форму (12x10 мм). Из отформованного таким образом ирисного жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25 мм. При подаче отформованного изделия для завертывания вместе с ним подается заранее отрезанный листок обертки, который обтягивает поверхность изделия. Затем концы обертки закручиваются. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер.
При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или с одним валом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающимися валками, во втором случае между вращающимся рифленым валком и горизонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между валками или между валком и плитой может изменяться. Прокатывают несколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11-12 мм). Прокатанный пласт с рифленым рисунком на поверхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковыми ножами при температуре 30-35°С в двух взаимно перпендикулярных направлениях. При этом пласты не разрезают полностью, а оставляют неразрезанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные штуки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тиражения следующих порций массы. После охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание.