Разливка пастильной массы, выстойка и резка
Готовая пастильная масса разливается на пастилоразливочной машине в лотки, изготовленные из фанеры или дюралюминия. Лотки застилают клеенкой или прорезиненным полотном. Лотки устанавливаются на цепной транспортер, который подает их под разливочный механизм, где они непрерывно до краев заполняются пастильной массой. Излишек массы в лотке удаляется при помощи наклонных стальных ножей, установленных в разливочной коробке. Заполненные пастильной массой лотки направляются на выстойку.
В процессе выстойки происходит образование желе (садка) благодаря присутствию в массе агара и отчасти пектина, испарению влаги и образованию в результате этого тонкокристаллической корочки на поверхности пласта. В процессе застудневания пастильная масса теряет текучесть, переходит из жидкого в полутвердое состояние, в результате чего пласт легко извлекается из лотка и режется. Корочка на поверхности пласта предотвращает его прилипание к поверхности транспортеров режущей машины и от деформирования в процессе резки. Основное влияние на процессы выстойки оказывает температура воздуха. Относительная влажность и скорость движения воздуха оказывают меньшее влияние. Низкая температура воздуха ускоряет процесс образования желе в связи с замедлением теплового движения частиц агара и пектина. Однако при низкой температуре замедляется процесс испарения влаги и образования корочки на поверхности пласта. С другой стороны, во время выстойки температура не должна превышать 40-50°С, т. е. температуры застудневания агара.
В практике пастильного производства часто применяют раздельное ведение процесса выстойки. Первая стадия - образование желе - ведется в цехе при температуре 18-20°С и вторая стадия - образование корочки - при температуре 32-35°С в специальных камерах вначале при отсутствии движения воздуха в течение 1 ч, а затем при скорости воздуха 1 м/сек в течение 1,5 ч. В процессе выстойки влажность пастильного пласта снижается на 3-4% вследствие испарения влаги.
При отсутствии камер выстойку можно производить в цехе при температуре 25-30°С и усиленной циркуляции воздуха. В этом случае продолжительность выстойки колеблется в пределах 6-8 ч. После выстойки лотки с пастельными пластами передаются на резку.
Резка пастилы производится на резальных машинах. Пласты, укладывают корочкой вниз на ленточный транспортер резальной машины (шести-или четырехручьевой в зависимости от количества ножей в машине) и попадают на продольнорежущий механизм резальной машины, состоящий из дисковых ножей. Пласт разрезается на 4 или 6 продольных полос шириной 73 мм, которые при помощи специального механизма раздвигаются и попадают под ножи поперечнорежущего механизма. Поперечнорежущий механизм состоит из прямых ножей, укрепленных на бесконечных цепях транспортера. Шаг ножей равен ширине бруска пастилы. Приводная головка транспортера имеет барабан с пуансонами для автоматического выталкивания изделий из межножевых промежутков на решета. Заполненные пастилой решета с правильными рядами изделий станавливаются на стеллажные тележки и передаются в сушилку.
На крупных предприятиях формование пастилы производится на агрегате безлотковой размазки и выстойки (БРП) системы инж. С. А. Козлова (рис. 1). На нем пастилу размазывают в виде пласта, который после закрепления структуры режется на изделия.
Рис. 1. Агрегат безлотковой размазки и выстойки (БРП)
Сбитая пастильная масса с температурой 43-46°С, содержанием сухих веществ 66-70% и плотностью 630-650 кг/м3 поступает в бункер 3 агрегата и через щелевой затвор в виде полосы стекает в размазную каретку 4, которая имеет регулируемый нож 7. Их положением над транспортерной лентой 5 определяется толщина пласта, равная 21-22 мм. Пласт формуется при градиенте скорости около 1,8 с-1. Этот градиент вычисляется как отношение скорости транспортера к зазору. Из каретки пласт пастилы перемещается лентой 5. На ее краях находятся два замкнутых бортовых ремня 10 сечением 35x65 мм, имеющие одинаковую с лентой 5 скорость 2,2 м/мин. Длина рабочей ветви бортовых ремней определяется временем первой стадии желирования - 30 мин. Этот участок бортовых ремней заключен в короб 9, куда для ускорения процесса желирования поступает холодный воздух от холодильной установки. Температура воздуха 10°С. Бортовые ремни не позволяют пастильной массе разливаться по сторонам, и таким образом при непрерывном движении ленты 5 происходит формование сплошного пласта пастилы. После окончания первой стадии желирования пастильный пласт теряет текучесть и направляется для упрочнения структуры в холодильный шкаф 11, где и заканчивается процесс желирования. Общая продолжительность желирования 60 мин. Затем в зоне 12 поверхность пастильного пласта прогревают при помощи излучателей инфракрасного излучения и в шкафу 2 обдувают воздухом с температурой 25-30°С, при этом поверхность пласта подсушивается с образованием тонкой кристаллической корочки. Она образуется в результате кристаллизации сахарозы из обезвоженного поверхностного слоя. Время образования корочки 10 мин. Образовавшаяся корочка на поверхности пласта обсыпается тонким слоем сахарной пудры при помощи вибратора 1. При этом корочка получается более плотная. Затем пастильный пласт поступает на нижний транспортер 13, при этом он ложится на ленту поверхностью, посыпанной сахарной пудрой, и не прилипает к транспортерной ленте. Нижний транспортер доставляет пласт пастилы к резальной машине. Общее время от размазки до резки составляет 80 мин. С транспортера 15 резальной машины пастильный пласт поступает на ленточный транспортер 16, имеющий шесть параллельных лент. На нем пласт режется дисковыми ножами 8 на шесть продольных полос, и каждая полоса находится на своей ленте. Направляющие канавки барабанов для шести лент смещены таким образом, что нарезанные продольные полосы пласта отодвигаются друг от друга, и это исключает слипание боковых сторон нарезанных полос. Затем нарезанные полосы разрезаются ножами 6 режущего механизма на отдельные штуки, которые остаются зажатыми между ножами и выталкиваются на предварительно опудренное решето 17 посредством пуансонов. Опудривает решета механизм 14. Решета с сырой пастилой ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку.