Частные показатели

1) Коэффициент интенсивного использования активной части ОПФ (К_и)- характеризует уровень использования машин и оборудования по мощности:

,

где П_ф – фактическая производительность машин и оборудования;

П_н — нормируемая производительность машин и оборудования.

Пример. На станке за 1 час должно обрабатываться 6 однотипных деталей, а обрабатывается всего 5, тогда

т.е. мощность оборудования используется лишь на 83%.

2) Коэффициент экстенсивного использования (К_э) – характеризует уровень использования активной части ОПФ во времени:

где Т_ф – фактическое время работы машин и оборудования,

Т_пл – плановый фонд времени.

Пример: Оборудование в данном месяце должно было работать 160 часов, а фактически из-за простоев, не предусмотренных планом, работало 150 часов. Тогда

т.е. по времени оборудование было загружено лишь на 93,8%.

3) Интегральный коэффициент (К_инт) характеризует уровень использования машин и оборудования, как во времени, так и по мощности:

К_инт = К_э К_и.

Пример: К_э = 0,833, К_и = 0,938, К_инт= 0,833 0,938 =

= 0,78 или 78%,

т.е. в целом оборудование на этом предприятии недоиспользуется на 22%.

С точки зрения перспектив развития предприятия 100%-я загрузка не очень хороша, если мы еще хотим использовать оборудование.

4) Коэффициент сменности (К_см) относится к числу важнейших показателей, характеризующих уровень использования ОПФ во времени:

где MC_I – количество машино-смен работы оборудования только в одну смену,

MC_II – количество машино-смен работы оборудования в две смены,

MC_III – количество машино-смен работы оборудования в три смены,

N_уст – количество установленного оборудования.

В общем случае Ксм рассчитывается:

К см = , где:

nсс- общее количество станко-смен, отработанных на предприятии (в цехе) за месяц (год)

N уст- количество единиц установленного оборудования на предприятии ( в цехе)

Др – количество рабочих дней в месяце ( в году)

Пример: На предприятии установлено 184 единицы оборудования, из которых в данный период все три смены (при 3-сменном режиме работы) работало 44 единицы, две смены (первую и вторую) – 60 единиц, одну смену (только первую) – 80 единиц.

Для каждого предприятия и подразделения определяется нормативный К_см, предусматривающий полную, оптимальную загрузку оборудования. При этом для наиболее дорогостоящего оборудования К_см должен составлять 2,5–2,7. Сравнение фактического К_см с нормативным позволяет определить резервы повышения загрузки оборудования.

5) Производственная мощность

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года при полном использовании про­изводственного оборудования с учетом намечаемых мероприя­тий по внедрению передовой технологии производства и других инновационных проектов.

Производственная мощность опреде­ляется в тех же единицах, что и объем производства продукции.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в последовательности:

• по агрегатам и группам технологического оборудования;

• по производственным участкам;

• по основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим отно­сятся цехи, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий.

Производственная мощность изменяется в течение года, поэ­тому различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

В том случае, когда технологическое оборудование использу­ется для выпуска промышленной продукции одного наименова­ния (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени. В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства.

Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени в течение года (Т_план) и его производительности в единицу времени (q):

Ма = Фп q.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режим­ного с учетом остановок на ремонт (а, %):

Ф_п = Ф_р (1 – а / 100),

а – процент простоев,

при прерывном процессе производства:

Ф_р = Д_р Т_с С,

где Д_р — количество рабочих дней в году, Т_с — средняя продолжительность рабочей смены с учетом ре­жима работы предприятия и сокращения рабочего дня в пред­праздничные дни, С — количество смен.