1.4 Усадка при спекании.

Полученное в результате прессования изделие проходит операцию спекания. Вследствие объемных деформаций материала при спекании происходит усадка или рост объема , в зависимости от химического состава порошка. Следует иметь в виду , что величина объемных деформаций и их распределение в изделии зависит от распределения плотности после прессования и схемы прессования. Неравномерность плотности является одной из основных причин коробления изделий после спекания.

1.5 Выбор припусков под механическую обработку и калибровку.

Наличие упругого последействия и усадки при спекании приводит к изменению размеров изделий в процессе их изготовления. Требования по точности и шероховатости поверхности к готовым изделиям в большинстве случаев более жесткие чем разброс этих параметров у спеченных изделий. В этом случае для их доработки используются дополнительные операции механической обработки некоторых поверхностей или калибровки. В том и другом случае должен быть предусмотрен специальный припуск на обработку ( слой материала, добавляемый на обрабатываемую поверхность). Для обработки резанием оставляется припуск 0,3- 0,5 мм на сторону для чистового точения за один проход. На калибровку - припуск 0,1 -0,2 мм на сторону. Во многих случаях припуск приходится оставлять из-за несоответствия шероховатости поверхности изделий из порошков после спекания, которая составляет R_z 20, а после калибровки R_a 2,5. Применение дополнительных операций обработки повышает трудоемкость изготовления изделий, в то же время в результате расширения поля допусков на размеры изделия после прессования и спекания снижается стоимость конструкции и изготовления инструмента.

1.6 Разработка чертежа заготовки изделия.

Чем сложнее геометрия изделия, тем сложнее должна быть пресс-форма для его прессования. В зависимости от конкретных условий производства и серийности выпуска изделия технолог должен принять решение: либо получить максимально точную заготовку с минимальными припусками ( или без них) , но при этом значительно усложнить конструкцию пресс-формы и трудоемкость процесса прессования, либо упростить конфигурацию прессуемого изделия за счет назначения припусков и упростить конструкцию пресс-формы. В этом случае речь идет о получении заготовки, из которой в последствии после дополнительной обработки будет получено готовое изделие.

Разработка чертежа заготовки изделия и проектирование технологии состоит из нескольких этапов:

- выбор порошкового материала и способа его подготовки для прессования;

- выбор способа и схемы прессования изделия с учетом необходимых дополнительных формообразующих операций, определение энергосиловых параметров процесса прессования, выбор оборудования;

- исходя из технологических возможностей выбранного способа и схемы прессования, назначить необходимые технологические напуски (упрощения формы заготовки вследствие технологических ограничений процесса прессования), припуски для механической обработки и калибровки (геометрия заготовки после спекания и после калибровки);

• определить упругое последействие заготовки в результате прессования (номинальные размеры полости пресс-формы);

- по объему заготовки после прессования и плотности материала определить необходимый объем порошка;

• на основании полученных результатов разработать чертеж заготовки с указанием припусков, размеров заготовки с допусками и размеров готовой детали (указываются в скобках ), в некоторых случаях выполняются также чертежи заготовок после спекания и после прессования для контроля качества после этих операций.

Таблица 1.Осноные технологические схемы получения порошковых изделий конструкционного назначения

Условия	Класс	Группа	Малосерийное производство		Средне- и массовое производство
работы деталей	точно-сти	сложности	Основные технологиче-ские операции	Дополнитель-ные операции	Основные технологиче-ские операции	Дополнитель-ные операции
Малонагруже-нные	4 - 7 1 - 3	1 - 7 1 - 7	А А	М, И, П М, И, П	А А, Б	К, И, П К, И, П
Умеренно-нагруженные	4 - 7 1 - 3	1 - 7 1 - 4 5, 7	Б, Е, Ж Б Б	М, ТО, И, П М, ТО, И, П ТО, Д, И, П	Б, Е, Ж Б Б	И, П ТО, И, П ТО, Д, И, П
Средненагру-женные	4 - 7 1 - 3	1 - 7 1 - 7	Г, Е, Ж В, Г, Ж	М, ТО, П ТО, Д, П	Г, Е, Ж В, Г, Ж	ТО, П ТО, Д, П
Тяжелонагру-женные	4 - 7 1 - 3	1 - 7 1 - 7	В, Г, Н В, Г, Н	М, ТО, П ТО, Д, П	В, Г, Н В, Г, Н	ТО, П ТО, Д, П

А- холодное прессование + спекание;

Б - двоиное прессование + спекание;

Г- холодное прессование + спекание + горячая штамповка + отжиг;

В - холодное прессование + спекание + холодная штамповка + отжиг;

Н - холодное прессование + спекание + горячая штамповка с истечение металла + отжиг;

Е - холодное прессование + пропитка легкоплавким металлом;

Ж - спекание порошка в форме + пропитка легкоплавким металлом;

К - калибровка;

И- пропитка кремнеорганической жидкостью и полимеризация;

М- механическая обработка;

ТО- термическая обработка;

П- нанесение покрытий;

Д- Шлифовка и доводка.