2.2 Общие требования к оформлению самостоятельной работы

Самостоятельная работа выполняется в виде расчетно-пояснительной записки и оформляется в печатном виде на бумаге формата А4.

На титульном листе должны быть указаны:

1. название работы «Определение параметров режима точечной контактной сварки»;

2. название дисциплины;

3. курс и группа студента;

4. фамилия, имя, отчество студента;

5. номер зачетной книжки;

6. фамилия, имя, отчество преподавателя, проверяющего работу;

7. год выполнения.

На втором листе работы должно быть представлено ее содержание с заглавием и нумерацией страниц всех разделов, подразделов, вывода и списка литературы.

На третьем листе работы в виде таблицы должен быть представлен список условных обозначений всех используемых в расчете величин с их названием и указанием единиц измерения.

Описание должно сопровождаться графиками ,схемами расчёта и таблицами, которые нумеруются в пределах раздела. Все вычисления следует вести с достаточной, но не излишней точностью.

В конце работы должны быть представлены выводы о проделанной работе.

3. Методика расчета

3.1 Определение продолжительности включения сварочного тока

В условиях массового производства деталей из листовой малоуглеродистой и хромоникелевой аустенитной стали , а также титановых сплавов ОТ4 и ВТ6 продолжительность включения сварочного тока определяют по формуле [1]

tсв = (0,1- 0,3) δ . (1)

Деформируемые алюминиевые сплавы типа АМц и АМг отличаются исключительно малым удельным электросопротивлением и высоким коэффициентом теплопроводности . Поэтому их сваривают на «жёстких» режимах[1]

tсв = (0,05- 0,15) δ (2)

3.2. Определение усилия на электродах

При сварке деталей из листовой малоуглеродистой стали, алюминиевого сплава АМц , упрочнённого нагартовкой , а также титановых сплавов ОТ4 и ВТ6 усилие на электродах определяют по формуле [1]

Рсв = 175 δ (3)

Повышенное сопротивление деформации металла зоны сварки хромоникелевой аустенитной стали 12Х18Н10Т требует применения значительно больших сварочные усилий ,чем при сварке малоуглеродистой стали [2]

Рсв = 260 δ (4)

При сварке алюминиевого сплава АМг6 , упрочняемого нагартовкой , для предотвращения выплесков применяют сварочные усилия в 1,8 – 2,4 раза выше , чем при сварке малоуглеродистой стали [1].

3.3 Расчет величины сварочного тока

Сварочный ток рассчитывают по закону Джоуля – Ленца:

, (5)

где Q_ээ – общее количество теплоты, затрачиваемой на образование соединения; т_r – коэффициент, учитывающий изменение общего сопротивления металла между электродами в процессе сварки; - электрическое сопротивление деталей к концу нагрева.

Для низкоуглеродистых сталей т_r ≈ 1, для алюминиевых и магниевых сплавов – т_r = 1,15, для коррозионно-стойких сталей – т_r = 1,2, для сплавов титана – т_r = 1,4.

В свою очередь Q_ээ определяется по уравнению теплового баланса (6):

Q_ээ = Q₁ + Q₂ + Q₃, (6)

где Q₁ – энергия, затрачиваемая на нагрев до температуры плавления Т_пл центрального столбика металла высотой 2δ и диаметром основания d_э; Q₂ – теплота, расходуемая на нагрев металла в виде кольца шириной х₂, окружающего центральный столбик; Q₃ – потери теплоты в электроды, которые учитываются нагревом условного цилиндра в электродах высотой х₃ до средней температуры электрода Т_э (рис. 1).

Среднюю температуру кольца вокруг столбика принимают равной 0,25Т_пл от достигаемой на его внутренней поверхности при контакте деталей. Считая, что температура на контактной поверхности электрода с деталью Т_э.д ≈ 0,5Т_пл, а температура электрода Т_э ≈ 0,25Т_э.д, можно принять, что Т_э = Т_пл/8 (рис.)

Рисунок 1 – Схема расчета сварочного тока

Энергия Q₁ расходуется на нагрев центрального объема металла (большего, чем объем ядра) до Т_пл, что дает возможность учесть скрытую теплоту плавления металла:

, (7)

где с – удельная теплоемкость металла; γ – плотность металла (табл. 2);

dэ = 2δ + 3 - диаметр рабочей части электрода.

При расчете Q₂ принимаем, что заметное повышение температуры наблюдается на расстоянии х₂ от границы столбика. Значение х₂ зависит от времени сварки и температуропроводности металла:

, (8)

где  – коэффициент температуропроводности свариваемого металла (табл. 2).

Если площадь кольца , высота 2δ, а средняя температура нагрева , то ориентировочно

, (9)

где k₁ – коэффициент, близкий к 0,8, учитывает, что средняя температура кольца несколько ниже средней температуры Т_пл/4 в связи со сложным распределением температуры по ширине этого кольца, так как наиболее интенсивно нагретые участки расположены у внутренней поверхности кольца.

Потери теплоты в электроды Q₃ можно оценить, принимая, что за счет теплопроводности нагревается участок электрода длиной х₃ = 3,3 и объемом до Т_пл/8. Коэффициент k₂ учитывает форму электрода: для цилиндрического электрода k₂ = 1, для электрода с конической рабочей частью и плоской рабочей поверхностью k₂ = 1,5 (предпочтителен для сталей и титановых сплавов), а для электрода со сферической рабочей поверхностью k₂ = 2 (для алюминиевых сплавов). Тогда:

, (10)

где с_э и γ_э — теплоемкость и плотность металла электрода (табл. 2).

Зная составляющие теплового баланса, по формуле (3) определяем общее количество теплоты Q_ээ.

Для оценки электрического сопротивления деталей к концу нагрева используют упрощенную схему теплового состояния металла [1,3]. В частности, считают, что сопротивление двух пластин толщиной δ можно представить как сумму сопротивлений двух других условных пластин I и II, каждая из которых нагрета до средней постоянной температуры Т₁ и Т₂ (рис.2) и имеет ту же толщину δ. Тогда

, (11)

где A – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность растекания тока в зоне сварки; k_п – коэффициент, учитывающий неравномерность нагрева деталей; ρ₁ и ρ₂ – удельные электросопротивления материала деталей при температуре Т₁ и Т₂;

Удельные электросопротивления деталей ρ₁ и ρ₂ зависят от рода металла , вида его термомеханической обработки и температуры. Значения ρ₁ и ρ₂ определяют по соответствующей данному материалу оси ординат для температуры Т₁ и Т₂ (рис. 3). Так, при сварке деталей из низкоуглеродистых сталей принимают Т₁ = 1200 ºС и Т₂ = 1500 °С, для алюминиевых сплавов – Т₁ = 450 ºС и Т₂ = 630 ºС, для титановых сплавов – Т₁ = 1300 и Т₂ = 1660 °С.

Значения коэффициента неравномерности нагрева деталей из низкоуглеродистых сталей принимают k_п = 0,85, из алюминиевых сплавов – k_п = 0,9, из коррозионно-стойких сталей – k_п = 1,5, из титановых сплавов – k_п = 2.

Рисунок 2 – Схема расчета электрического сопротивления к концу цикла сварки

.

Рисунок 3– Коэффициенты удельного электросопротивления некоторых металлов в зависимости от температуры нагрева

Коэффициент А равен отношению , где – электрическое сопротивление цилиндрического столбика металла длиной δ и диаметром d_э. За счет шунтирования тока в массу детали величина всегда меньше , соответственно коэффициент А < 1. Кроме того, А зависит от отношения (рис. 4). Чем меньше это отношение, тем меньше А, тем больше разница между и . При сварке деталей толщиной δ = 0,8 – 3 мм принимают А ≈ 0,8.

Рисунок 4 – Зависимость коэффициента А от отношения d_э/δ