- •Оглавление
- •1.1 Исходные данные
- •1.2 Выбор способа получения отливки детали
- •1.3 Выбор сплава и его характеристики
- •1.4 Выбор положения отливки в форме
- •1.5 Анализ технологичности детали, изменение ее конструкции
- •1.5.1. Оформление внешних поверхностей литых деталей
- •1.5.2. Оформление внутренних полостей отливок
- •1.6 Расчет размеров модели, отливки и стержневых ящиков
- •1.5.3. Выбор толщины стенок и способа их сопряжения
- •1.7 Разработка конструкции стержневого ящика
- •1.8 Разработка чертежа технологичной детали
- •1.9 Расчет литниковой системы
- •1.10 Проектирование модели
- •Исходные данные
- •2.1 Анализ технологичности детали
- •2.2 Анализ характеристик материала, оценка его свариваемости
- •2.3 Разработка конструкции сварного изделия. Выбор способа сварки
- •2.4 Сварочные материалы и оборудование
- •2.5 Выбор заготовок и их подготовка для сварки
- •2.6 Порядок производства сварочных работ
- •2.7 Контроль качества сварочных работ
- •Исходные данные
- •3.1 Анализ характеристик материала
- •3.2 Анализ технологичности детали. Разработка чертежа поковки
- •3.3 Определение массы и размеров исходной заготовки
- •3.4 Выбор оборудования основных технологических операций получения поковки, разработка карты операционных эскизов
- •3.5 Тепловой режим штамповки
- •3.6 Проектирование инструмента и оформление технологической карты
3.4 Выбор оборудования основных технологических операций получения поковки, разработка карты операционных эскизов
Получать поковку предполагается на поточной линии, состоящей из нагревательной методической газовой печи, паровоздушного штамповочного молота, обрезного кривошипного пресса. Линия оборудована транспортерами, а также обслуживается внутрицеховым транспортом для подачи заготовок, отгрузки поковок и отходов. Разделение проката на заготовки осуществляют в заготовительном отделении на кривошипных пресс-ножницах усилием 1,6 МН (1, с.107).
Масса подвижных частей штамповочного молота:
где Sп, Sм - площадь поковки и деформируемого металла в плане, см2; ζ - коэффициент заполнения канавки; bм, bо - ширина мостика и магазина облойной канавки, см; Пп - периметр поковки в плане, см.
Усилие обрезного пресса:
Выбираем штамповочный молот с массой подвижных частей 2 т и обрезной пресс усилием 1,6 МН.
Основные операции получения данной поковки: отрезка заготовок на пресс-ножницах, нагрев, протяжка в протяжном ручье, подкатка в подкатном ручье, штамповка в черновом ручье, штамповка в чистовом ручье штампа, обрезка облоя, очистка от окалины в галтовочном барабане после охлаждения поковок и сдача ОТК.
Операционные эскизы представлены на рисунке 3.3.
(а - исходная заготовка, б - заготовка после осадки, в - поковка после штамповки в чистовом ручье)
Рисунок 3.3 - Операционные эскизы при штамповке рычага
3.5 Тепловой режим штамповки
Температурный интервал штамповки составляет 1180-830ºС (1, с.50). Заготовка диаметром 130 мм из легированной стали позволяет применять интенсивный нагрев при температуре печи 1230-1250ºС. При расположении заготовок в один ряд время нагрева составит:
Время формообразования при штамповке невелико, поэтому подогрев, как правило, не требуется. Поковки из легированной стали допускают охлаждение в таре на воздухе.
3.6 Проектирование инструмента и оформление технологической карты
Рабочим инструментом для выполнения операций будут сменные ножи пресс-ножниц; штамп, имеющий кроме чернового и чистового, протяжной и подкатной ручьи; обрезной штамп для удаления облоя. Измерительный инструмент для выборочного контроля размеров поковки - штангенциркуль. Укладку заготовок в штамп осуществляют клещами.
