Измерительный инструмент.

Технологические измерения в машиностроении, в ремонте, в производстве является ограниченной частью всего технологического процесса. К технологическим измерениям предъявляют следующие требования: точность, производительность и возможность заранее предупреждать о появлении брака.

Штангенциркуль — универсальный инструмент, предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров, а также глубин отверстий.

Штангенциркуль — один из самых распространенных инструментов измерения благодаря простой конструкции, удобству в обращении и быстроте в работе.

Штангенциркуль - имеет измерительную штангу (отсюда и название этой группы) с основной шкалой и нониус — вспомогательную шкалу для отсчёта долей делений. Точность его измерения — десятые/сотые (у разных видов) доли миллиметра.

На примере штангенциркуля ШЦ-1:

1)штанга;

2)подвижная рамка;

3)шкала штанги;

4)губки для внутренних измерений;

5)губки для наружных измерений;

6)линейка глубиномера;

7)нониус;

8)винт для зажима рамки.

Смазка станка.

Смазка, введенная между контактирующими между собой и взаимно перемещающимися поверхностями станка, образует на них защитную пленку, которая изменяет коэффициент трения.

В результате этого уменьшается износ деталей и мощность привода, затрачиваемая . на определение сил трения, и повышается коэффициент полезного действия станка. Одновременно смазка охлаждает контактирующие поверхности деталей при трении.

Для смазки станка применяются жидкие и консистентные смазочные материалы. В качестве жидких смазок используются, как правило, индустриальные масла марок И-20А, И-30А, в качестве консистентных ­солидол С, пресс-солидол УС-l и др.

Детали станков смазывают двумя способами - индивидуальным и централизованным. Индивидуальная смазка бывает периодического и непрерывного действия. Периодическая смазка производится вручную(из масленки) или одноплунжерным насосом, непрерывная - разбрызгивающими кольцами, капельными масленками, масляной ванной или насосами. Наиболее распространенной является централизованная смазка.

Описание технологического процесса.

Изготовление вала:

Для изготовления детали подбираем сталь СТ45. Вал изготавливается из круглой заготовки ø24. Закрепляем заготовку в трёх кулачковый самоцентрирующийся патрон с вылетом 60мм.

Наименование детали: Вал	Lkl Заготовка:	\ Станок:	Т Токарь:	Разряд:
y			Универсал	3
	Марка стали: СТ 45

№ П\П	Содержание установок и переходов	Схема перехода	Инструмент		Режимы резания
			Режущий	Измерит.	Глуб. резан. 1(мм)		Подача S мм/об	Частота вращен. n. об\мин
1 2 3 4 5 6 7 8 9	Установить заготовку Подрезать торец Просверлить на ø10,2мм на длину 58мм Расточить до ø20 на длину 22мм Повернуть суппорт на 18º и обточить на длину 22мм Обточить до ø50 на длину 58мм Обточить до ø38 на длину 23мм Точить канавку на глубину 8мм Снять фаску 2*45°		Проходной отогнутый Сверло ø10,2мм Расточной резец Проходной отогнутый Проходной упорный Проходной упорный Канавачный резец	Шц-1 Шц-1 Шц-1 Шц-1 Шц-1 Шц-1 Шц-1 Шц-1	0,5мм 5,1мм 4мм 1мм 6мм 4мм	0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07		630 об/мин 200 об/мин 200 об/мин 630 об/мин 630 об/мин 630 об/мин 630 об/мин

Режимы резания

Глубина резания определяется в основном припуском на обработку, который выгодно удалять за один проход. Однако для уменьшения усилий резания иногда необходимо снять общий припуск за несколько проходов: 60% при черновой, 20-30% при получистовой и 10- 20% при чистовой обработке. Глубина резания t равна 3-5, 2-3 и 0,5-1 мм для черновой, получистовой и чистовой обработки соответственно. Подача ограничивается силами, действующими в процессе резания, которые могут привести к поломке режущего инструмента, деформации и искажению формы заготовки, а также к поломке станка. Целесообразно работать с максимально возможной подачей. Обычно подача назначается по таблицам справочников (по режимам резания), составленным на основе специальных исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. После выбора подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором будет вестись обработка (берется ближайшая меньшая подача). Подача S равна 0,3-1,5 и 0,1-0,4 мм/об для черновой и чистовой обработки соответственно. При одинаковой площади поперечного сечения среза нагрузка на резец меньше при работе с меньшей подачей и большей глубиной резания, а нагрузка на станок (по мощности) меньше при работе с большей подачей и меньшей глубиной резания. Скорость резания зависит от конкретных условий обработки, которые влияют на стойкость инструмента (время работы инструмента от переточки до переточки). Чем с большей скоростью резания допускается работа инструмента при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен. На скорость резания, устанавливаемую для инструмента, влияют его стойкость, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрия режущей части резца, размеры сечения державки резца, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), допустимый износ резца. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов, от которых зависит их сопротивление силам резания, в значительной мере определяют скорость резания. С большей скоростью обрабатываются автоматные стали, цветные и легкие сплавы. Например, скорость резания при обработке алюминия в 5-6 раз больше, чем при обработке углеродистой конструкционной стали. Увеличение подачи и глубины резания вызывает интенсивный износ резца, что ограничивает скорость резания. Например, при увеличении подачи в 2 раза скорость резания необходимо уменьшить на 20-25%, а при увеличении в 2 раза глубины резания скорость резания следует уменьшить на 10-15%.