11. Посадки зубчатого колеса, полумуфты, подшипников

И крышки подшипников

Посадка зубчатого колеса на вал выполняется по системе отверстия Н7 / р6 по ГОСТ 25347 – 82. Посадка полумуфты на вал Н7 / h6. Посадка подшипников на вал L6/k6 . Посадка подшипников в корпус редуктора Н7/l6.

12. Выбор сорта масла

Камеры подшипников заполняем пластичным смазочным материалом УТ–1, периодически пополняем его через крышки подшипников.

13. Сборка узла ведомого вала

В ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают колесо до упора в бурт, затем устанавливают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80…100 ºС.

Собранный ведомый вал устанавливаем в гнезда подшипников корпуса. Закладывают манжетное уплотнение в манжетное уплотнение в сквозную крышку подшипника, заполняют на две трети камеры подшипников пластической смазкой и крепят винтами крышки подшипников.

14. Подбор муфты

По заданию предусмотрена установка на ведомом валу втулочно-пальцевой муфты, которую подбирают по расчетному крутящему моменту и диаметру выходного конца вала (ГОСТ 21424-75).

Расчетный вращающий момент

,

где K = 1,3 — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (табл. 1.36), Т_ном = Т_з = 430 Нм. Тогда Т_р = 1,3  430 = 560 Нм.

По табл. 1.37 при d = 45 мм выбираем муфту, у которой [T] = 710 Нм, D = 190 мм, L = 226 мм, l = 110 мм.

5. Техника безопасности при эксплуатации механического привода технологического оборудования

Высокий уровень комплексной механизации технологических производств любых отраслей производства значительно облегчает условия труда, делает его более безопасным. Вместе с тем работа всего машинного агрегата в значительной степени зависит от отдельных деталей и узлов. Электромеханический привод состоит из электродвигателя, механических передач и муфт. При неисправностях (поломках) элементов привода создается опасность травмирования рабочих.

Наряду с традиционными причинами несчастные случаи при работе технологического оборудования происходят из-за неисправного технического состояния, недостаточной квалификации обслуживающего персонала, нарушения требований технической эксплуатации и правил техники безопасности, конструктивных недостатков оборудования, которые во многом зависят от качественного проектирования механического привода.

Решая вопрос о необходимом запасе прочности, конструктор должен учитывать сведения о материале, который предназначается для изготовления деталей, стоимость и степень ответственности детали. Если поломка детали может повлечь за собой кратковременную остановку оборудования с последующей быстрой заменой пришедшей в негодность детали, то запас прочности может быть небольшим. А если поломка детали может повлечь за собой тяжелую аварию с человеческими жертвами, то подход к определению запаса прочности должен быть уже иным. Так, при непрерывном технологическом процессе к элементам механического привода предъявляются очень высокие требования в надежности при эксплуатации.

Высокие требования предъявляются и к подъемно-транспортным машинам (ПТМ), находящихся в работе и на которые распространяются правила Гостехнадзора, согласно которым все механические узлы должны подвергаться техническому освидетельствованию (частично осуществляется через каждые 12 месяцев, полное – 1 раз в 3 года).

Статические испытания применяют для проверки прочности отдельных элементов механического привода. Оно проводится нагрузкой, на 25% превышающей номинальную, так как механические узлы и элементы привода состоят из деталей, на которые могут действовать нормальные, случайные и аварийные нагрузки. Нормальные нагрузки по величине и характеру соответствуют паспортным условиям работы машинного агрегата. По ним ведется расчет на долговечность. Случайные нагрузки – сочетания одновременно действующих на деталь нагрузок, которые возможны во время работы при исправных механизмах, правильном управлении и эксплуатации агрегата в очень тяжелых условиях. Они вызывают максимальные напряжения в детали.

Расчет детали на прочность ведут, исходя из этих нагрузок. Размеры, форма детали, материал и его обработка должны быть такими, чтобы напряжения, возникающие при работе детали от этих нагрузок, не превосходили допустимых величин. Аварийные нагрузки могут возникнуть в случае неисправной работы механизма или при нарушении правил управления и эксплуатации.

Таким образом, обеспечение безопасности при эксплуатации рабочих агрегатов машин, механизмов и механизированного инструмента в современных условиях требует все возрастающего внимания к вопросам улучшения конструктивных качеств машин и в первую очередь их механического привода.

Машину следует рассматривать не как самостоятельную, а как комплексную систему: параметры рабочих условий – рабочий орган - металлоконструкции – привод – человек.

Элементам привода необходимо уделять особое внимание при его проектировании с точки зрения надежности, долговечности, допускать удобную замену деталей и узлов, а также быть хорошо приспособленными к техническому обслуживанию, что гарантирует успех при решении вопросов техники безопасности при эксплуатации всей машины.