3. Японська система «точно-в-час» як концептуальний підхід до управління запасами на підприємстві.
Сучасний підхід до управління запасами втілено в системі "точно-в-час". яка являє собою безперервний процес управління запасами в межах якого невеликі партії замовлених матеріалів, заготовок, деталей доставляються бригадним методом у визначеній кількості в потрібне місце в точно призначений час. Ця система вперше була відпрацьована фірмою "Тойота" двадцять п'ять років тому і зараз успішно використовується багатьма компаніями. Ця система органічно пов"язана із управлінням виробничими запасами всередині підприємства, яка отримала назву "канбан". Якщо спочатку система "точно-в-час" розглядалась лише як система організації поставки сировини і матеріалів, яка забезпечувала значне скорочення запасів, а отже і затрат на виробництво, то в наступному вона перетворилась у метод підвищення продуктивності праці і удосконалення всього виробничого процесу в цілому.
Показники ефективності системи "точно-в-час"
• Скорочення запасів і тривалості виробництва на 90%.
• Скорочення затрат праці на 10-30%.
• Зменшення часу підготовки виробництва на 75%.
• Скорочення виробничих площ на 50%.
• Зменшення допоміжних витрат на 50-60%.
• Зменшення парка підйомного устаткування на 90%.
• Поліпшення якості продукції на 75-90%. в Скорочення запасів готової на 35%.
• Скорочення тривалості виконання операцій по всьому технологічному ланцюгу на 30-50%.
• Підвищення продуктивності праці на 25%.
Умови для впровадження системи "точно-в-час"
• Тісний взаємозв'язок між постачальниками і споживачами. Постачальники повинні мати досконалий зв"язок (електронні системи зв~язку) з замовниками, мати в розпорядженні достатньо часу для доставки потрібних предметів.
• Увага до якості. Відсутність аварійних запасів виключає поставку неякісної сировини і деталей.
• Сприйнятні складські приміщення і транспорт. Постачальникам необхідно мати можливості швидко доставляуи потрібні ресурси.
• Надійне обслуговування з боку постачальників. Якщо постачальники не витримають графік поставок, то виробництво зупиниться, а тому вони мають його дотримуватись за будь-яку ціну з точністю до хвилини.
4. Оперативне регулювання.
Оперативне регулювання являє собою систему забезпечення виконання виробничих планів і графіків. Існують два основних інструменти регулювання:
• диспетчеризація - традиційний інструмент регулювання.
• канбан - сучасний інструмент регулювання в умовах системи "точно-в-час".
Диспетчеризація - розподіл виробничих завдань і маршрутно-технологічних карт серед керівників підрозділів, контролерів і виконавців. В цих завданнях точно обумовлюється конкретна робота, яку необхідно виконати, а також календарний план її завершення. У випадку із виробництвом столів управляючий виробництвом повинен направити завдання на склад, в якому доручає поставити потрібні матеріали (деревину, шпунти, фарбу) у відповідні підрозділи. Іншим підрозділам даються вказівки підготувати верстати перед запланованим терміном початку робіт.
Канбан (в перекладі з японського "картка", як правило з пластмаси чи щільного картону розміром 9см X 23см) - система інформування виконавців про виробничі завдання і контролю про їх виконання. Суть цієї системи (мал. 3) полягає у наступному:
Між двома групами виробників (1,2) певної продукції (постачаючої і споживаючою) існує запас напівфабрикатів у стандартних контейнерах з картонками ("канбан"), який підтримується на мінімальному рівні.
Споживающа група (2) приступає до обробки напівфабрикатів і діста; і дістає їх з потрібного контейнера, залишаючи в ньому картонки, після чого порожній контейнер з картонками повертається назад і служить сигналом для постачаючої групи знов почати виробництво.
• Картонка ("канбан") показує які напівфабрикати знаходились у контейнері і означає, що необхідно якомога скоріше приступити до їх виробництва. Картонка, таким чином, функціонує як "купон-замовлення" на продукцію і в часовому відношенні означає "якомога швидше".
Напівфабрикати
П
орожній
контейнер
Повний контейнер
Мал.3. Схема "Канбан"
Таблиця 2
Порівняльний аналіз системи оперативного регулювання виробництва.
Системи Показники """""~~~"~"і—-^ |
Канбан |
Загальноприйнята |
Базова структура |
незмінна |
Гнучка |
Виробничі партії |
малі |
Крупні |
Запаси |
складування вважається збитковим |
Склад збільшує гнучкість |
Напрямок планування |
пріоритет - остання стадія |
Пріоритет - перша стадія |
Інформаційні затрати |
низькі |
Високі |
Період поповнення запасів |
короткий |
Довгий |
Оперативний контроль |
децентралізований |
Централізований |
Дві системи поточного виробництва
а) "Виштовхування" виробу - після завершення обробки на одній дільниці виріб направляється ("виштовхується") на наступну дільницю незалежно від того, чи потрібен зараз цей виріб сусідній дільниці і чи готова вона прийняти цей напівфабрикат на обробку.
Переваги:
Ритмічність виробництва.
Незалежність роботи попередніх підрозділів від наступних.
Недоліки:
Відсутність зацікавленності у кінцевих результатах.
Загроза виготовлення непотрібних напівфабрикатів і порушення встановленої їх структури.
Зростання матеріальних запасів.
б) "Витягування" виробу - оброблювальні напівфабрикати замовлюються наступною дтльницею у попередній ("витягуються") у міру необхідності.
Переваги:
Відсутність "затоварювання" (зайвих напівфабрикатів) на всіх дільницях, а на цій основі різке зниження матеріальних запасів.
Простота виробничої системи.
Недоліки:
• Ускладнення координації роботи виробничих дільниць за рахунок забезпечення погодженої діяльності взаємопов'язаних сусідніх підрозділів.
• Загроза нерітмічної роботи.