- •29. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •1. Які джерела і характеристики виробничих похибок?
- •2. Як розподіляються похибки у виробничому процесі?
- •3. Якa відмінність систематичних і випадкових похибок?
- •4. У чому полягають завдання технічного контролю?
- •5. Які етапи виконуються при здійсненні технічного контролю?
- •6. Які параметри найбільш часто перевіряються при технічному контролі?
- •7. Яка роль вимірювання при технічному контролі і які використовуються методи технічного контролю?
- •8. Яке призначення і яка роль датчиків для здійснення технічного контролю?
- •9. Опишіть найбільш поширені контрольні вимірювальні схеми й розгляньте їх переваги та недоліки
- •Який принцип роботи блоку автоматичного контрольного пристрою?
- •У чому полягають різниці між диференційованим і інтегральним, активним і пасивним контролем?
- •Що таке автопідналагоджувач і як він працює?
- •Структура автоматичного контрольного пристрою. Блок-схема автоматичного контролю.
- •14.Методи вимірювання в залежності від способу взаємодії з об'єктом, який контролюється.
- •15.Засоби активного і пасивного контролю, їх особливості та ознаки. Приклади використання.
- •16.Диференціальний і інтегральний способи контролю. Принципи дії відповідних пристроїв, та їх використання.
- •17. Автопідналагоджувачі з використанням прямого і побічного методів автоматичного контролю. Приклади використання.
- •18. Автопідналагоджувачи шліфувальних автоматів. Привести схему роботи автопідналагоджувача.
- •19. Автоматизація складання: її завдання і особливості. Етапи процесу автоматичного складання.
- •20. Подача деталей до місця складання і подання в робочу зону; їх особливості та способи здійснення.
- •21. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •22.Сутність та здійснення етапів базування і взаємної орієнтації деталей, що збираються.
- •23.Способи зменшення зусилля сполучення.
- •24.Види автоматичного складання і методи його здійснення.
- •25 Загальні умови, необхідні для здійснення автоматичного процесу складання. Критерії автоматичного складання.
- •26 Структурні технологічні схеми автоматичного складання
- •27 Основні види закріплення деталей при складанні.
- •28. Загальне компонування одно і багатопозиційних автоматичних складальних агрегатів. Методи автоматичного складання.
- •29. Класифікація складальних процесів та обладнання за способом подачі деталей до місця складання. Приклади.
- •30. Автоматичні лінії. Їх призначення, особливості, характерні риси автоматичних ліній та наслідки їх впровадження.
- •31.Різновиди автоматичних ліній в залежності від устаткування, що в них використовується
- •32. Автоматичні лінії з послідовною, паралельною і змішаною обробкою.
- •33. Типи автоматичних ліній за наявністю та розташуванням бзп і видом базового обладнання. Приклади
- •34. Крокові транспортери автоматичних ліній та їх різновиди.
- •35.Роторні автоматичні лінії. Особливості, принципи побудови, технологічні основи використання.
- •36. Багатономенклатурні роторні лінії обробки і складання. Комбіновані автоматичні лінії.
- •37. Крокові транспортери автоматичних ліній, схеми використання, переваги та недоліки кожного з видів.
- •38. Накопичувачі автоматів і автоматичних ліній, їх призначення види заповнення, способи транспортування заготовок в накопичувачах.
- •39. Транспортери для видалення стружки, які використовуються в автоматичних лініях, схеми і особливості.
- •40. Роботи в машинобудуванні. Класифікація роботів за основними ознаками
- •41.Трансроботи і транспортери-накопичувачі автоматизованих виробництв.
- •42.Показники автоматизації технологічного процесу, коефіцієнт технологічного оснащення, ступінь і рівень автоматизації,ступінь охвату працюючих засобами автоматизації?
- •43. Комплексно- автоматизовані дільниці та цехи механічної обробки в серійному і дрібносерійному виробництві.Структура,призначення,принципи роботи.
- •44 .Гнучкі виробничі системи в машинобудуванні. Класифікація цих систем і підрозділів,їх структура. Приклади використання.
- •46.Показники надійності та їх різновиди.
- •47.Визначення коефіцієнта використання автоматичного обладнання.
- •48.Використання показників надійності для оцінки працездатності та доцільності використання автоматичної або автоматизованої лінії, що проектується.
46.Показники надійності та їх різновиди.
Явища працездатності автоматів і автоматичних лінії надзвичайно складні і багатообразні, тому надійність не можна повністю охарактеризувати яким-небудь єдиним показником. Оскільки порушення і відновлення працездатності, виникнення і усунення відмов є випадковими процесами, всі кількісні показники надійності мають імовірнісний характер.
Кількісні значення показників надійності визначаються, як правило, шляхом проведення випробувань на надійність елементів і систем в лабораторних або виробничих умовах, їх математичної обробки методами теорії вірогідності і математичної статистики. Тим самим визначається статистичний розподіл досліджень випадкової величини і її характеристики - математичне очікування, середнє квадратичне ухилення і так далі Досвід досліджень технічних систем різного роду показує, що статистичні розподіли випадкових величин - показників безвідмовності і ремонтопридатності - мають схожий характер. Це дозволяє апроксимувати статистичні розподіли за допомогою математичних залежностей, званих математичними моделями відмов і відновлень. Математичні моделі, що описують ті або інші показники надійності, є типовими для різних технічних систем або їх елементів.
Надійність автоматичних ліній обумовлюється їх безвідмовністю, ремонтопридатністю, а також довговічністю елементів - механізмів, пристроїв, інструментів.
Тому показники надійності можна розділити на дві категорії:
1) частинні показники, які оцінюють тільки одну якісну сторону надійності, наприклад тільки безвідмовність або тільки ремонтопридатність;
2) узагальнені, комплексні показники, які оцінюють, наприклад, і безвідмовність, і ремонтопридатність.
47.Визначення коефіцієнта використання автоматичного обладнання.
Характер зміни експлуатаційних показників автоматів і автоматичних ліній в процесі їх експлуатації в загальному вигляді представлений на діаграмі (рис. 16.3), де показана зміна відношення дійсній продуктив-ності автоматичної лінії до теоретичної за час її експлуатації, починаючи з моменту пуску (N=0). Оскільки відношення фактичної продуктивності Q до циклової Qц є коефіцієнт використання ηис, що враховує і технічні і організаційно-технічні простої, то крива 1 є крива коефіцієнта . Відповідно крива 2 - відношення технічної продуктивності (за відсутності організаційних простоїв) до циклової - є коефіцієнт технічного використання в часі. Заштриховані області означають втрати продуктивності по технічних і організаційних причинах.
Величина (крива 1) визначається в кожен момент часу перш за все завантаженням лінії, величина - рівнем експлуатаційної надійності. В період пуску і освоєння лінії технічні і організаційні втрати великі, потім вони знижуються, при цьому експлуатаційна надійність стабілізується на деякому рівні (крива 2), тоді як фактична продуктивність збільшується унаслідок зростання виробничої програми, поліпшення організації обслуговування і так далі
Поступово рівень надійності системи починає знижуватися із-за прогресуючого зносу механізмів. Коли виникає небезпека, що лінія вже не в змозі забезпечити виробничу програму по кількості і якості обробки, вона виводиться в планово-запобіжний ремонт тривалістю .