Задание 1

1. Капиллярный контроль. Цветная дефектоскопия.

2. Магнитопорошковая дефектоскопия.

3. Визуальный и измерительный контроль. Визуально-оптические методы.

4. Визуальный и измерительный контроль. Измерительный контроль.

5. Контроль качества поверхностей. Методы измерения шероховатости.

6. Ультразвуковой контроль. Эхо-импульсный метод.

7. Радиографическая дефектоскопия.

8. Контроль герметичности изделий. Гидравлический и манометрический методы.

9. Контроль герметичности изделий. Галоидный метод.

10. Ультразвуковой контроль. Метод акустической эмиссии.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ЗАДАНИЯ 1

Рекомендуемый план последовательности изложения ответа следующий:

• физическая сущность метода;

• область применения, чувствительность;

• дефектоскопические средства;

• ГОСТовская технологическая схема контроля;

• достоинства и недостатки метода.

Ниже приводятся пояснения по отдельным видам НК, на которые следует обратить внимание при изложении материала.

Метод цветной дефектоскопии (ЦД) основан на капиллярном характере поведения смачивающих жидкостей (пенетрантов) в несплошностях, расположенных на контролируемых поверхностях изделий [1].Индикация дефектов осуществляется после смывки с поверхности пенетранта и последующего нанесения на неё проявляющей жидкости. Понимание процессов, протекающих при ЦД, существенно облегчается при рассмотрении и анализе основополагаю-щего уравнения Лапласа [2].

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) применяется для обнаружения дефектов на поверхностях и в подповерхностных слоях (до 7…9 мм) изделий из ферромагнитных материалов. Возможности метода полностью определяются особенностями магнитных свойств ферромагнетиков. Дефекты обнаруживаются за счёт рассеяния на них линий магнитной индукции, наведённых в контролируемом изделии внешним намагничивающим полем. Технологическая особенность МПД – обязательное наличие финишной операции размагничивания изделий после проведения контроля [2].

В основе визуального и измерительного контроля (ВИК) лежат физические явления, связанные с оптикой глаза – бинокулярный и стереоскопический эффекты, а также особенности восприятия глазом контролируемых поверхностей по условиям контрастности, цветности и, главное, освещённости объекта. Для визуально-оптического контроля дефектоскопические средства классифицируются по их доступности к зонам контроля [2]. Для измерительных средств первостепенное значение имеет учёт погрешностей измеряемых величин (линейных и угловых размеров, шероховатость и т. п.), а также самого мерительного инструмента [3]. Наибольший объём контрольных операций по проверке качества изделий в машиностроении и энергетике приходится на методы ультразвуковой дефектоскопии (УЗД). Это объясняется следующими факторами:

• возможностью определения с высокой чувствительностью внутренних дефектов в изделиях практически из любых конструкцион-ных материалов;

• обнаружением дефектов в крупногабаритных изделиях боль-ших толщин, в т.ч. сложной пространственной конфигурации;

• применимостью метода в полевых условиях, на строящихся объектах, то есть там, где использование других видов контроля проб-лематично либо невозможно.

Физика ультразвукового контроля (УЗК) основана на известном факте объяснения поведения акустических волн в контролируемых материалах по аналогии с законами геометрической оптики. Основным методом УЗК в тяжёлом машиностроении является эхо-импульсный, суть которого заключается в способности отражения ультразвука от дефектов, а точнее, от поверхностей раздела сред с различными волновыми сопротивлениями. Диапазон применяемых для обнаружения дефектов частот УЗ колебаний – от 0,5…0,7 до 10 МГц, источниками и приёмниками которых служат пьезоэлектрические элементы [4].Существенный недостаток эхо-импульсного метода – существование неконтролируемого приповерхностного слоя материала, так называемой мёртвой зоны. Порядок её расчёта и объяснение причин возникновения приводится в [2].

К другой большой группе методов НК, позволяющих обнаруживать внутренние дефекты в изделиях, относятся методы просвечивания оптически непрозрачных сред. Дефектация, то есть принципиальная возможность выявления дефектов, в этих видах контроля базируется на законе ослабления интенсивности излучения через сечение контролируемого объекта. По способу регистрации проникающего излучения наибольшее распространение получила ра- диографическая дефектоскопия (РГД). При изучении метода РГД необходимо уделить внимание процессам взаимодействия различного рода излучений с материалом контролируемых объектов (физическая сторона) и тому как должны обеспечиваться безопасные условия проведения РГ контроля в производственных условиях (техно-логическая сторона) [1].

Изучение методик проверки изделий на герметичность (контроль течеисканием) рекомендуется по [5], метода акустической эмиссии – по [1, 2]. И в том и в другом случаях определяющее значение имеют области применимости методов, которые зависят главным образом от

чувствительности датчиков контроля параметров в измерительных трактах регистрирующих приборов.