4. Организационный раздел

4.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделении по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП) электротехнического отдела.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1.Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизовано отделом (центром) управления производством.

2.Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технологического воздействия (ТО-1.ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3.Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технологических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс технического обслуживания и диагностики, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

4.Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5.Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Структурная схема системы централизованного управления производством ТО и ТР на АТП

Рис. 4.1. Схема системы централизованного управления производством.

4.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Схема ремонта агрегатов в цехе изображена на рисунке 4.2

Рис. 4.2 Схема организации технологического процесса ремонта агрегата, узла, прибора.

4.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Подразделения		3 смена																1 смена											2 смена
Промежуточный склад
Ремонтный цех
Зона ТР
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Д-1 и Д-2
ЕО
Автомобили на линии
Время суток	0	1	2	3		4	5		6			7		8		9			10	11	12	13	14	15	16	17	18			19		20		21			22		24

Рис. 4.4 - Совмещенный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений на АТП

Выбор работы производственных подразделений устанавливается:

1. Количество Рабочих дней в году Д_рг = 253 дн.

2. Сменность работы - 1смена.

3. Время начала работы и окончания – с 8 часов и до 17 часов.

4.5 Расчет количества постов в моторном участке

Расчет количества постов в зоне ТР. Общее число постов в зоне ТР определяется суммированием основных и резервных постов, т.е.

n_ТР = n₁ + n₂ (4.6)

n_ТР = n₁ + n₂=4+1=5 постов

Основное количество постов n рассчитывается по формуле:

n₁ = (4.7)

n₁ = =4,2≈4 поста

где - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР, определяется расчетом по формуле 3.30;

Д_рг - число рабочих дней в году зоны ТР, принимается по данным п. 4.4;

С_см - число рабочих смен зоны ТР, принимается по данным п. 4.4;

Р_n - число исполнителей, одновременно работающих на одном посту ТР, принимается равным 2 человека;

- коэффициент использования рабочего времени поста, приближенно принимается равным

= 0.90

Резервное количество постов n₂ рассчитывается по формуле:

n₂ = n₁(К_н - 1) (4.8)

n₂ = 4,2(1,2 - 1)=0,84≈1 пост

где К_н - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР. К_н = 1.2;

4.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Таблица 4.2- Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
1.Диагностические	16,67	6	7
2.Регулировочные	21,43	8	9
3.Разборочно-сборочные	38,09	15	16
4.Сварочно - жестяницкие	23,81	9	10

4.7 Подбор технологического оборудования

Таблица 4.3 Технологическое оборудование

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, в м2
Стенд для разборки двигателей комплект съемных кронштейнов к нему	ОПР-647	1	1016х860	0,87
Стенд для разборки и сборки шатунно-поршневой группы	СР-65	1	800х600	0,47
Стенд для разборки и сборки головок цилиндров двигателей	ОПР-1071	1	1060х520	0,55
Моечная установка для мойки блоков цилиндров двигателя	ОРМ-12	1	1460х1670	2,44
Моечная ванна для деталей	ОМ-1316	1	1250х620	0,78
Прибор универсальный для проверки и правки шатунов	2211М	1	580х260	0,15
Прибор для определения упругости клапанных пружин и поршневых колец	КИ-40	1	570х710	0,4
Универсальный станок для притирки клапанов	М-3	1	1600х520	0,83
Станок для расточки цилиндров двигателей	278Н	1	1200х1170	1,4
Станок для полировки цилиндров	3833М	1	1300х1470	1,91
Станок для шлифования клапанов	ОПР-823	1	935х600	0,56
Стенд для ремонта двигателей	2154	1	1300х845	1,1
Передвижной гидравлический кран	423М	1	750кг, 24001200	2.88
Всего				14,34

Таблица 4.4 Организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, в м2
Верстак слесарный с пневматикой	СД-3 701-04	1	1250х800	1
Тумбочка инструментальная	(СД-3701-08)	1	674х522	0,35
Шкаф для хранения инструментов и деталей газораспределительного механизма	-	1	800х460	0,37
Шкаф для хранения инструментов и деталей шатунно-поршневой группы	-	1	800х460	0,37
Стеллаж для двигателей	ПИ-ОЗЗП	1	1600х1200	1,92
Ларь для обтирочных материалов	(2249-П)	1	800х400	0,32
Ларь для отходов	(2317-П)	1	500х500	0,25
Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, фильтров	-	1	930х510	0,47
Стеллаж для хранения приборов и приспособлений	-	1	930х510	0,47
Всего				5,52

4.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле:

F_цеха = K_nf_об. (4.12)

F_цеха = 4,519,86=89,37 м²

где F_цеха - площадь цеха, м² ;

K_n - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 4.5;

f_об. - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, принимается по данным табл. 4.3 и 4.4.

Принимаем площадь 108 м², так как производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющий одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 метров, одинаковый размер пролетов с модулем 6 м, т.е. 12; 18; 24 и т.д. Длина 18 м, и ширина 6 м

Таблица 4.5 Коэффициент плотности расстановки оборудования и

расположения постов

Наименование подразделения	Коэффициент плотности
1.Зоны ТО и ремонта	4,5
2.Кузнечно - рессорный цех	4,5...5,5
3. Сварочный цех	4,0...5,0
4.Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха	3,5...4,5
5.Слесарно - механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха	3,0...4,0