4 Определение режимов работы средств механизации

При определении режимов работы (ПРМ) необходимо учитывать:

• продолжительность смены;

• суточный режим сменности (односменный, двухсменный, круглосуточный);

• режим работы грузового пункта (5-6-7дневный, без выходных и праздничных дней, временный и др);

• вид склада;

• зависимость дней работы механизмов от климатических условий.

Режим работы ПРМ - это распределение календарного времени заданного периода на основную ра­боту и перерывы по различным причинам.

Режим работы машин в зависимости от календарного времени может быть сменным, суточным или годовым.

Сменный режим (Т_см) машины зависит от ее типа и основных параметров.

Усредненный сменный эксплуатационный режим работы ПРМ в часах может включать в себя:

продолжительность рабочей смены - 8,2

простои по организационным и метеорологическим условиям - 0,3 ÷ 0,5

техническое обслуживание, перерывы смены - 0,5

технологические перерывы - 0,2 ÷ 0,4

время чистой работы машины - 7,2 ÷ 6,9

Суточный режим Т_сут, ч предусматривает продолжительность смены и количество смен рабо­ты машины в течение суток и зависит от организации работы на пункте грузовой переработки.

Т_сут = Т_см × N_см, ч=17 (1)

где N_cm - количество смен за сутки.

Годовой режим рассчитывается: в днях (Дгод) и в часах (Тгод), для конкретных условий эксплуатации. Зависит от эксплуатационных особен­ностей типов машин и вида выполняемых работ, здесь учитывают такие пе­рерывы в работе машин, которые занимают целиком всю смену или целые сутки: праздничные, выходные дни; простои из-за неблагоприятных метео­условий; время на техническое обслуживание и ремонт, организационные причины.

Годовой режим работы ПРМ Д_год, (в днях)

Д_год = Д_кал - Д₁ - Д₂ - Д₃ - Д₄, (2)

Д_{год=365-116-23-75-3=148}

где Д_кал - количество календарных дней в году;

Д₁ - количество выходных и праздничных дней;

Д₂ - дни простоя в ремонте;

Д₃ - дни простоя по метеоусловиям (зависят от эксплуатационных особенностей механизма, вида склада, от возможности выполнения погрузочно-разгрузочных работ при определенных метеорологических и климатических условиях);

Д₄ - непредвиденные простои по организационным причинам и из-за пере – базировки ПРМ.

Годовой режим работы ПРМ Т_год, в часах

Т_год = Т_сут × Д_год (3)

Т_{год=17*148=2516}

5 Определение теоретической и эксплуатационной производительности работы погрузочно-разгрузочного механизма

Производительность подъемно-транспортных механизмов цикличного действия зависит от состава и продолжительности рабочего цикла.

Продолжительность рабочего цикла

t_ц = t_захв + t_пер.гр + t_осв + t_{пер.хол}, (4)

t_{ц=20+15+15+10=60}

где t_ц - общая продолжительность цикла , с;

t_захв=20 - время захвата взятия груза, с;

t_{пер.гр=15} - время перемещения рабочего органа с грузом, с;

t_осв=15. - время освобождения рабочего органа от груза, с;

t_{пер.хол=10} - время обратного холостого перемещения рабочего органа, с.

Количество рабочих циклов за час

N_ц = , N_ц=3600/60=60 (8)

где t_ц - продолжительность одного рабочего цикла, с.

Производительность одноковшового экскаватора

W’ч = , м³/ч (10)

W’ч= 3600*5/60=300 м³/ч

где q^¢ - количество груза в объемных единицах, м³

Эксплуатационная производительность механизмов цикличного действия за смену

W^см_экс = K_в · W^ч_теор · T_см · k_г , т/ч (18)

W^см_экс=0,87*300*8,5*0,7=1552,95 т/ч

где K_в - коэффициент использования машины во времени в течении смены;

k_г - коэффициент использования грузоподъемности (для ковша - 0,7; для крана - 0,9 ; для погрузчика - 0,8).

K_в = , (19)

K_в=0,87

где Т_см - полное время работы машины в смену, ч;

∑t_п - время перерывов в работе машины в смену, ч.

к_г = q_ф / q_возм , к_г=0,7 (20)

где q_ф – фактическое количество груза, поднимаемое механизмом за один цикл, т;

q_возм - количество груза, равное номинальной грузоподъемности механизмов.

При расчете эксплуатационной производительности механизмов непрерывного действия коэффициент k_г не используется.

Теоретическая суточная производительность

W^сут_теор = W^ч_теор · Тсм , т/сут (21)

W^сут_теор=300*8,5=2550 т/сут

Эксплуатационная суточная производительность

W^сут_экс = W^см_экс · Nсм , т/сут (22)

W^сут_экс=1552,95*2=3105,9 т/сут

Годовая эксплуатационная производительность

W^г_экс = W^сут_экс× Дг, т/год (23)

W^г_экс=3105,9*148=459673,2 т/год

6 Определение продолжительности простоя подвижного

состава под погрузочно-разгрузочными операциями,

пропускной способности поста и пункта,

потребности в средствах механизации

Продолжительность погрузки-разгрузки автомобиля

tп = q_н · γ_ст / W^ч_экс , ч (24)

tп=8*1/182,7=0,04 ч

где q_н - номинальная грузоподъемность автомобиля, т;

γ_ст - коэффициент использования грузоподъемности;

W^ч_экс - эксплуатационная производительность механизма, т/ч.

Пропускная способность поста за час

m_ч = , авт/ч (25)

m_ч=1/0,04*1=25 авт/ч

где m_ч - пропускная способность поста,

t_п - расчетная продолжительность простоя одного автомобиля под

погрузкой или разгрузкой, ч.

x - коэффициент неравномерности подхода автомобилей под погрузку-разгрузку, принять от 1,0- 1,5

Пропускная способность поста за сутки

m_сут = m _ч · Тсут, авт/сут (26)

m_сут=25*17=425 авт/сут

Пропускная способность поста за год

m_год = m _сут · Дг, авт/г (27)

m_год=425*148=62 900 авт/г

Пропускная способность погрузочно-разгрузочного пункта

Мч = n_п · m, авт/ч (28)

Мч=0,1*25=3(2,5) авт/ч

где Мч - суммарная пропускная способность пункта,

m - пропускная способность погрузо-разгрузочного поста, авт/ч;

n_п - число постов.

Пропускная способность пункта за сутки

Мсут = n_п · m_сут , авт/сут (29)

Мсут=0,1*425=43(42,5) авт/сут

Пропускная способность пункта за год

Мгод = n_п · m_год , авт/г (30)

Мгод=0,1*62 900=6,290 авт/г

Потребность в средствах механизации (количество постов)

n_п = , (31)

n_п=1000*1/459673,2=0,1

где Q - объем перерабатываемого груза за год, т;

W^г_экс - годовая эксплуатационная производительность механизма

7 Определение необходимого количества обслуживающего

персонала средств механизации

Смена: 1 Человек.

8 Расчет программы технического обслуживания

и ремонта механизмов

При обслуживании погрузочно-разгрузочных механизмов и устройств используется система планово-предупредительного технического обслужи­вания и ремонта. Она представляет собой комплекс организационно-тех­нических мероприятий, проводимых в плановой порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин в течении срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Она устанавливает сложность техобслуживания и ремонта, его объем, структуру ремонтного цикла, нормы трудоемкости и др. показатели.

Планируют следующие мероприятия технического обслуживания и ремонта:

- периодическое техническое обслуживание (ТО);

- текущий ремонт (ТР);

- капитальный ремонт (КР);

При планировании составляют:

- годовой план ТО, ТР. КР;

- годовой план-график КР;

- месячный план-график ТО, ТР, КР.

Своевременное выполнение этих мероприятий основано на соблюдении установленных нормативов по продолжительности работы машин между техническими обслуживании и ремонтами [I]. Норматив между ТО и ТР ме­ханизмов устанавливается либо через календарными отрезки времени [4] (сутки, месяцы, годы), либо через планируемое количество часов работы механизма в год, месяц [1]*.

Годовые и месячные планы ТО, ТР, КР разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины в год, нормальных дан­ных о количестве, периодичности и трудоемкости ТО, ТР и КР (в форме таблиц 2,3 и 4).

На основании годовых планов определяют общий объем работ по ее техническому обслуживанию и ремонту в чел-часах (таблица 4)

Таблица 2 - Годовой план ТО и Р на _____________ год

Наименование механизма	Мар­ка	Планируемая наработка в мото-часах на год	Потребное количество
			капитал. ремонт КР	текущий ремонт ТР	Технич. обслуж.
					ТО-1	ТО-2
Камаз 5511	эксковатор	-	1	2	4	3

___________________

* Студент может воспользоваться любым видом периодичности ТО и ТР

Таблица 3 - Помесячный план-график ТО и Р на ____________ год

Наимено-вание меха­низма	Наработка на месяц в мото-час (плановая)	Месяцы и виды ТО и ремонта
		1	2	3	4	5	б	7	8	9	10	11	12
Камаз 5511	-		ТО-1	ТО-2	ТР		ТО-1	ТО-2	ТР	ТО-1	ТО-2	ТО-1	КР

На основе годового плана определяется трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту механизмов и сводится в форму таблицы 5.

Таблица 4 - Общий объем работ по ТО и ТР механизма за год, чел-ч

Вид обслуживания	Технические воздействия
	количество	трудоемкость, чел-ч.
ТО-1	8	-
ТО-2	6	-
ТР	4	-
КР	2	-
ИТОГО	20	-