Описание используемого оборудования инструментов, приборов и приспособлений, и их применение
В состав электрооборудования входят:
а)электродвигатель б)шкаф управления в) шкаф контроля температуры
В качестве приводного электродвигателя конусных дробилок КСД, КМД-1750 принят электродвигатель переменного тока, асинхронный, с.к.з.ротором, в закрытом исполнении.
Вся аппаратура управления, а также сигнальная аппаратура установлена в шкафах управления.
Для обеспечения нормальной работы электрооборудования дробилок, допустимое колебание напряжений питающей сети должно быть в пределах от минус 5% до плюс 10%.
Схемы управления дробилкой КСД, КМД-1750Гр и Т (рис.1) предусматривает 2 вида управления: местное и дистанционное. Выбор управления производится избирателем управления SA1.
Включение и отключение электродвигателя дробилки производится ключом управления SA2.
Схема управления дробилкой выполнена таким образом, что пуск дробилки может быть произведен только при нормальном уровне масла в сливной магистрали дробилки. Поэтому перед пуском дробилки должна быть включена смазочная установка.
После обеспечения необходимой циркуляции масла в маслоситеме, реле контроля уровня масла на сливе SL замыкает свой контакт в цепи реле KV4, которое замыкает свой контакт в цепи реле включения дробилки KV10.
Дробилка к пуску готова. Пуск дробилки производится со шкафа управления ключом SA2 или дистанционно с поста оператора. Контакт реле KV10 замыкается в цепи контактора Л (рис.2). Отключение дробилки производится ключом SA2, оператором, а также при срабатывании защит:
1) от снижения уровня масла в сливной магистрали, при этом контакт реле KV4 замыкается в цепи реле времени KT1/
Если уровень масла в сливной магистрали понизился кратковременно, то сигнал на отключение не поступает.
2) от неисправности работы маслостанции — контакт KV6 в цепи реле KV7. 3) от понижения температуры подшипников и масла — контакт KV5 в цепи реле KV7. 4)от перегрузки электродвигателя.
В случае перегрузки срабатывает максимальное реле РТ, контактом которого разрывается цепь контактора Л.
При срабатывании защит от снижения уровня масла в сливной магистрали, неисправности работы смазочной установки и повышения температуры подшипников и масла сначала подается сигнал на отключение питающего транспортера (загрузка дробилки), а затем с выдержкой времени отключается электродвигатель дробилки (контакт реле КТ2 в цепи контактора Л).
Схема управления предусматривает аварийное отключение дробилки кнопочным постом SB1 со шкафа управления и SB3 с поста оператора, в цепи реле KV9.
Рис.2 .Механизм дробилки.
Дробление в дробилках осуществляется сжатием материала в дробящем пространстве, образованном неподвижной броней 1 регулирующего кольца 2 и подвижной броней 3 дробящего конуса 4. Корпусом дробилки служит литая или сварная станина 5, имеющая два цилиндрических элемента: горизонтальный - для установки приводного вала 6 и вертикальный - для установки вала-эксцентрика 7.
Приводной вал, с насаженной на него конической шестерней 8, получает вращение от электродвигателя через эластичную муфту 9. Затем с помощью конического колеса 10 вращение передается валу-эксцентрику 7, в отверстие которого, расточенного эксцентрично и под определенным углом, установлена коническая втулка 11. Во втулку свободно садится хвостовик вала 12 дробящего конуса 4.
Дробящий конус 4 сферической поверхностью корпуса 13 опирается на подпятник 14 опорной части 15.
Вал-эксцентрик 7, опираясь на набор дисков и прокладок 16, уложенных на крышке 17, вращается в цилиндрических втулках 18 и 19. При вращении вала-эксцентрика 7 вокруг вертикальной оси дробилки с центром в точке 0, ось вала 12 описывает коническую поверхность, а дробящий конус 4 начинает совершать пространственное качание внутри неподвижной брони 1. В результате этого в каждый момент одна из образующих подвижной брони 3 оказывается наиболее приближенной к поверхности неподвижной брони 1 (на рис. 3 - слева), противоположная ей образующая наиболее удаленной (на рис. 3 - справа), а остальные занимают промежуточные положения, либо приближаясь к поверхности брони 1, либо удаляясь от нее.
Через пол- оборота вала-эксцентрика 7 положение образующих подвижной брони 3 относительно поверхности неподвижной брони 1 изменится на противоположное: левая образующая окажется наиболее удаленной, а правая - наиболее приближенной к поверхности брони 1. Таким образом, когда броня 3 приближается к неподвижной броне 1, материал сжимается и дробится до размера калибровочной щели, а в период отхода брони 3 ранее раздробленный материал под действием собственного веса будет разгружаться через противоположную разгрузочную щель. В процессе дробления совместно с дробимым материалом в дробящую зону дробилки могут попадать недробимые тела (зубья ковшей экскаватора, крупные болты, гайки и др.).
В этом случае подвижная броня 3 нажимает на неподвижную броню 1 и верхняя часть, совместно с опорным кольцом 20, регулирующим кольцом 2 и кожухом 21, поднимается вверх, сжимая пружины 22. Это предохраняет дробилку от возможной поломки. После прохода недробимого тела, пружины возвращают верхнюю часть в исходное положение без остановки работы дробилки. С наружной стороны корпуса регулирующего кольца 23 имеется упорная резьба, при помощи которой он ввинчивается в такую же резьбу, имеющуюся на внутренней стороне корпуса опорного кольца 24.
Регулирующие кольцо 2 через колонки 25, вваренные в специальные приливы корпуса 23, при помощи гаек 26 подтягивается к кожуху 21. При этом выбираются осевые зазоры в упорной резьбе, что и предохраняет ее от смятия во время работы дробилки. Опорное кольцо 20 при помощи болтов 27, пропущенных через пружины 22, притягивается к станине 5 гайками 28.
Подвижная броня 3 через ступицу 29 прижимается к корпусу 13 с помощью специального клина, забиваемого в паз вала 12. К ступице крепиться распределительная плита 30 обеспечивающая равномерное распределение дробимого материала по всей окружности дробящего пространства дробилки.
Неподвижная броня 1, крепится к корпусу 23 при помощи скоб 31, надеваемых на приливы (крюки) брони. Скобы 31 имеют резьбу, на которую навинчиваются гайки 28.
Пространство между подвижной (неподвижной) бронью и сопрягаемым с ней корпусом заливается цементным раствором; допускается заливка цинковым сплавом.
Наличие резьбового соединения в регулирующем и опорном кольцах позволяет регулировать ширину разгрузочной щели дробилки на необходимую величину. Регулирование ширины разгрузочной щели осуществляется при помощи специального механизма поворота 38, работающего от гидросистемы.
На регулирующее кольцо 2 устанавливается разгрузочная воронка 33 и обечайка 34 из листовой стали. Чтобы материал, загружаемый в дробилку, направить на распределительную плиту 30, над ней помещается приемная воронка 39, опирающаяся на стойки 32, которые крепятся к специальным кронштейнам станины 5. Для предохранения от абразивного износа, стенки приемной воронки 39, защищены футеровкой 35, которая может переставляться через каждые 45 в зависимости от направления подачи материалов дробилку.
Смазка механизма дробилки - жидкая циркуляционная. Поступая под давлением через отверстие в крышке 17, масло, смазывая все диски 16, поднимается вверх по зазорам между эксцентриком 7 и цилиндрическими втулками 18 и 19, а также между валом 12 дробящего конуса 4 и конической втулкой 11.
Кроме того, по каналу, просверленному в центре вала 12 и совмещенного с отверстием корпуса 13 дробящего конуса 4, масло поступает на сферический подпятник 14. После смазывания трущихся поверхностей вала-эксцентрика 7 и дробящего конуса 4, масло, омывая коническую шестерню 8 и колесо 10, поступает в сливную трубу 36, соединенную с масляным баком смазочной системы дробилки.
Для предохранения сферического подпятника от попадания в него пыли и мелких кусочков дробимого материала имеется гидравлический затвор. Этот затвор состоит из литого кольцевого желоба в опорной чаше 15, заполненного проточной жидкостью и воротника 37, приваренного к корпусу 13 дробящего конуса 4.
В данном руководстве по эксплуатации дробилки описана одна из гидромаслостанций. которыми комплектует оборудование производитель дробилок. Все обозначения в описании относятся к схеме принципиальной размещенной на рис.4 руководства. Изготовитель этой гидромаслостанции производит комплектующие систем гидравлики и соответственно состав оборудования этой гидромаслостанции представляет часть номенклатуры этого предприятия.
Система смазки предназначена для непрерывной подачи смазки к смазываемым узлам дробилки. При этом одновременно со смазкой трущихся поверхностей отводиться тепло.
Система - циркуляционная, автоматическая. Рабочее давление - МПа 0,3 (3 кгс/см2). Производительность насоса - 56 л/мин. Сорт масла - индустриальное И50-А ГОСТ 20799 или П8Г1 ТУ 38.101248.
Состав и техническая характеристика оборудования системы смазки даны на схеме (рис. 4).
Система смазки обеспечивает:
нагнетание, очистку, ручную дозировку, сбор, нагрев и охлаждения масла;
визуальный контроль температуры, давления и наличия масла в баке и трубопроводах;
автоматический контроль и поддержание температуры масла в баке;
автоматический контроль давления масла в нагнетательном трубопроводе с включением резервного насоса.
Техническое описание смазочной станции указано в руководстве по ее эксплуатации.
Гидросистема предназначена для механизации процесса завинчивания или вывинчивания регулирующего кольца дробилки при сборке (разборке), а также во время эксплуатации (при износе броней) для регулирования размера разгрузочной щели.
Рабочее давление - МПа 12,5 (125 кгс/см"). Производительность насоса - 33 л/мин. Рабочая жидкость масло И20-А ГОСТ 20799. Состав и техническая характеристика оборудования гидросистемы даны на схеме (рис. 4).
Гидросистема приводит в действие гидроцилиндр, установленный на дробилке, шток которого совершает возвратно-поступательное движение и соединен с механизмом, поворачивающим регулирующее кольцо.
Для поворота регулирующего кольца дробилки необходимо включить электродвигатель насоса и электромагнит ЭМ1 гидрораспределителя. При этом масло от насоса через гидрораспределитель нагнетается в поршневую полость гидроцилиндра, а из штоковой полости - сливается в бак. Для обратного хода включают электромагнит ЭМ2.
При работе гидросистемы в автоматическом режиме электромагнитами гидрораспределителя управляют реле давления, установленные на общей с гидрораспределителем плите. Техническое описание станции гидравлической дано в руководстве по ее эксплуатации.