1. Способ получения легированного чугуна.

Изобретение может быть использовано для получения быстроизнашивающихся деталей, в частности мелющих элементов из легированного чугуна с шаровидным графитом. Выплавку чугуна осуществляют в электропечи из железоуглеродистой шихты с одновременным легированием и графитизирующим модифицированием ферросилицием при температуре расплава в печи 1440-1460°С. При сливе в ковш расплав, имеющий температуру 1440-1420°С, модифицируют сфероидизирующими модификаторами на основе магния и церия. Получают чугун следующего химического состава, в мас.%: углерод 2,2-4,0; кремний 0,5-3,5; марганец 0,2-3,0; хром 3,0-10,0; никель 2,0-5,5; бор 0,2-0,4; ванадий 0,2-1,0; медь 0,2-0,8; алюминий 0,1-0,4; церий 0,03-0,2; магний 0,02-0,1; кальций 0,05-0,2; железо - остальное. Заливку форм осуществляют при температуре 1310-1360°С, выбивку - при температуре 750-550°С. Охлаждение отливок до температуры окружающей среды осуществляют на воздухе. Способ обеспечивает получение мелющих элементов с высокими значениями твердости (HRC61), износостойкости и ударостойкости в литом состоянии. 1 табл. .

Способ получения деталей отливок в виде мелющих элементов из легированного чугуна с шаровидным графитом, включающий выплавку, легирование и модифицирование чугуна с получением заданного его химического состава, отливку в литейной форме, отличающийся тем, что выплавку чугуна осуществляют расплавлением в электропечи железоуглеродистой шихты и одновременным легированием и графитизирующим модифицированием ферросилицием при температуре расплава в печи 1440-1460°С его на заданный состав, сфероидизирующее модифицирование осуществляют магнийсодержащей модифицирующей смесью и цериевой присадкой при сливе в ковш нагретого в печи до 1440-1420°С расплава, заливку форм жидким чугуном заданного состава осуществляют при температуре 1310-1360°С, выбивку отливок мелющих элементов из форм осуществляют при достижении температуры их тела 750-550°С, охлаждение отливок до температуры окружающей среды осуществляют на воздухе, при этом чугун получают со следующим заданным химическим составом, мас.%: углерод 2,2-4,0, кремний 0,5-3,5, марганец 0,2-3,0, хром 3,0-10,0, никель 2,0-5,5, бор 0,2-0,4, ванадий 0,2-1,0, медь 0,2-0,8, алюминий 0,1-0,4, церий 0,03-0,2, магний 0,02-0,1, кальций 0,05-0,2, железо - остальное.

2. Электрошлаковый переплав стали

Электрошлаковый переплав стали, технологически процесс, схема печи для электрошлакового переплава Переплавные процессы представляют собой способы переплава слитков или заготовок, предварительно полученных обычными способами выплавки (электропечах, конвертере, мартеновской печи), с целью повышения качества металла. Изменение состава переплавленных заготовок заключается в том, что в них уменьшается содержание вредных примесей и включений. Электрошлаковый переплав является вторичным процессом рафинирования металлов. Он применяется для дальнейшей очистки после завершения первич¬ных операции по удалению примесей и рафинированию. В качестве исходного материала обычно применяется сплошной расходуемый электрод из первичного метал¬ла, который может быть литым, полученным обработкой давлением или состоящим из лома . Шлаковая ванна, со¬держащаяся в охлаждаемом кристаллизаторе, нагре¬вается и расплавляется электрическим током (электро-сопротивлением), текущим между электродом и охлаж¬даемым поддоном. Когда температура шлако¬вой ванны превышает температуру плавления металла, электрод начинает оплавляться; капли, стекающие с кон¬ца электрода, падают в шлаковую ванну, образуя на поддоне металлическую ванну, которая постепенно за¬твердевает. Электрод подают в шлаковую ванну, при этом слиток, служащий вторым электродом, постепенно растет. Жидкий шлак, таким образом, непрерывно перемеща¬ется кверху. Там, где поднимающийся шлак встречает¬ся со стенками охлаждаемого кристаллизатора, он за¬твердевает, что обеспечивает наличие сплошной короч¬ки твердого шлака между кристаллизатором и затвер¬девающим слитком. При раздевании слитка она шелу¬шится с поверхности, характеризующейся прекрасным качеством. При соответствующем снижении силы тока к концу операции обеспечивается полное от¬сутствие усадочной раковины и осевой пористости. Рафинирование осуществляется вследствие реакции между металлом и шлаком, происходящей в три стадии: а) при образовании капли на конце электрода; б) при прохождении отдельной капли через шлак; в) после накопления жидкого металла в ванне, обра¬зующейся на верхней части слитка. При соответствующем выборе шлаков химическая реакция может быть усилена. Возможно, например, сни¬жение содержания серы до очень низкого уровня. Уда¬лению неметаллических включений может способство-вать их флотация и химическая реакция со шлаком. Шлаки могут быть подобраны также таким образом, чтобы воспрепятствовать удалению элементов, которые нужно сохранить.