3. Выборочный контроль. Планирование испытаний на надежность. Оперативная характеристика

Алгоритм определения надежности выпускаемых изделий можно представить последовательностью процедур:

Здесь и далее: N- количество изделий в партии; п — выборка изделий из партии.

При проверке качества и надежности изделия требуется, задавшись временем испытания и допустимым количеством отказов, определить минимальное количество элементов (выборку), подлежащих испытанию, для обеспечения достаточной достоверности полученных результатов (эти задачи могут быть решены достаточно точно).

Краткая справка. Выборочный контроль как научный метод статистического контроля был развит Dodge и Roming в телефонной компании в конце 1920-х годов, когда потребовалось обеспечить высокую надежность электронной аппаратуры, встроенной в кабель связи, проложенный по дну Тихого океана. Они не только развили теорию метода, но и подготовили детальные таблицы для их использования при выборочном контроле, чтобы получить информацию о качестве аппаратуры при минимальном количестве инспекций.

Причинами, вызвавшими разработку метода выборочного контроля, явились:

1. Необходимость использования разрушающих методов контроля при измерении таких характеристик, как прочность бумаги или пластика; прочность контейнера; при определении и оценке химического состава,

вкуса пищи или напитка; эффективности лекарств и наркотиков; при проведении различных тестов крови человека.

2. Невозможность 100%-й инспекции из-за значительных затрат времени, сложности и высокой стоимости контроля (например, контроль разъемов высокого напряжения).

3. Отсутствие 100%-й гарантии достоверности результатов контроля даже при 100%-й инспекции; значительный процент дефектных изделий все еще остается, что объясняется усталостью рабочих и другими причинами.

4. Громадный объем продукции, поставляемой на рынок, делает невозможным использование 100%-го контроля.

Основная идея, реализуемая методами выборочного контроля, может быть проиллюстрирована структурограммой плана однократного контроля по качественному признаку (рис.6)

Рис.6. Структурограмма плана однократного контроля по качественному признаку, где z — количество дефектных изделий в выборке; z— количество дефектных изделий осталось без изменения; i - номер изделия в выборке; с - допускаемое количество

дефектных единиц в партии, п - объем выборки.

Нетрудно видеть, что в данном случае решение о приемке или браковке партии изделий принимается в условиях заметной неопределенности, когда объем выборки и, браковочное число с в партии и количество дефектных изделий z в партии выбирается из обработанной версии прошлого опыта на основе самых общих представлений о сути предмета. Именно поэтому выборка изделий и, отобранная из партии объемом в N изделий, автоматически не гарантирует высокое качество всей партии изделий. Это просто индикатор плохого или хорошего качества. Качество изделий партии должно быть определено на основании сведений, полученных из других источников.