Изготовление деталей типа шпинделей. Особенности обработки «глубоких отверстий». Контроль точности обработки.
Ответ: Назначение шпинделя — сообщать обрабатываемой детали или инструменту вращательное движение с определенными угловой скоростью и крутящим моментом.
В качестве опор шпинделей станков применяют подшипники качения и подшипники скольжения.
Шпиндель является одной из главных деталей станка. От качества изготовления будет зависеть точность обработки других деталей.
В отличие от других деталей типа валов к шпинделю предъявляют повышенные требования по дисбалансу (разностенности).
Наиболее точные поверхности подшипниковые шейки.
Обработка «глубоких» отверстий.
Основная трудоемкость заключается в получении осевого отверстия так как они относятся к глубоким (l/d>5-6).
Основная погрешность - увод оси сверла.
Для консольного закрепления необходимо рассчитывать возможный прогиб
На
величину увода оказывает влияние
отношение длины к диаметру
,
а также размеры самого отверстия
(диаметр).
Причины увода сверла:
|
|
возникновение поперечных составляющих сил резания при сверлении. |
нестабильность начального положения инструмента; |
В результате колебания механических свойств обрабатываемых деталей из-за неравномерной твердости, неточности заточки и других факторов происходит колебание - увеличение (или снижение) поперечной составляющей сил резания Py. Скачкообразное изменение сил резания – затрудняет обработку.
МЕРОПРИЯТИЯ ДЛЯ СНИЖЕНИЯ УВОДА.
1.Предварительная зацентровка отверстий перед сверлением.
2.Применение направляющих втулок.
3.Предварительная расточка однокромочными сверлами.
4.Применение технологически схем обработки с вращением детали.
5.Использование специальных однокромочных сверл.
А)Особенности конструкций однокромочных сверл.
1.Высокая точность положения оси,
2.Малые подачи S=0,015-0,05 мм/об.
3.Ограничения применения - при d меньше 50-70 мм.
Б)Особенности конструкций 2-х ленточных сверл:
1.Большой увод оси отверстий,
(При диаметре меньше 50 мм - увод (кривизна) 0,2-0,3 мм/1 метр длины).
2.Увеличение подачи S=0,3-0,5 мм/об.
Конструкции 2-х кромочных сверл.
1.С внутренним подводом СОЖ;
2.«Лопаточные» сверла (при d более 30 мм);
3.Спец. сверла с М-образной заточкой;
4.Кольцевые сверла (d больше 75 мм), с применением повыш. давления (р=0,3-0,8 МПа), а также СОЖ.
КОНТРОЛЬ ШПИНДЕЛЕЙ
Точность проверяют в определенной последовательности: правильность формы поверхностей, затем их геометрические размеры и потом их положения.
-
Схемы контроля отклонений от соосности, радиального и торцового биения шпинделя:
Шпиндель устанавливают опорными шейками с упором в один торец на призмы контрольной плиты или специальных контрольных устройств. Одна из призм - регулируемая по высоте.
Правильность геометрической формы проверяют в нескольких сечениях, перпендикулярных к оси шпинделя: овальность и конусообразность - с помощью скоб с отсчетным устройством (типа СР по ГОСТ 11098-75), а круглость - с помощью кругломера (по ГОСТ 17353-80).
Отклонение от прямолинейности проверяют индикатором, наконечник которого перемещается по образующей поверхности параллельно оси шпинделя.
Прямолинейность образующей конуса можно определить с помощью показаний отсчетного устройства прибора БВ-7320.
Диаметральные размеры проверяют скобами с отсчетным устройством СР (по ГОСТ 11098-75), а также микрометром (цена деления 0,001 мм), пассиметром (цена деления 0,002 мм) или микротастом (цена деления 0,001 мм).
Отклонение от соосности поверхности с осью вращения шпинделя проверяют индикаторами, вращая шпиндель вокруг оси.
Биение конусной поверхности относительно оси вращения шпинделя проверяется с помощью цилиндрической оправки, которую вставляют в проверяемое отверстие точным конусным хвостовиком.