4 Безопасность и экологичность 90

4.1 Оценка опасных и вредных производственных факторов 90

4.2 Техника безопасности 90

4.2.1 Безопасность технологического процесса 90

4.2.2 Безопасность эксплуатации грузоподъемного оборудования 91

4.2.4 Пожарная безопасность 92

4.3 Производственная санитария 93

4.3.1 Микроклимат в производственных помещениях 93

4.3.2 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны и вентиляция помещений 94

4.4 Вредные вещества в воздухе рабочей зоны 94

4.5 Освещение 95

4.5.1 Рекомендуемые источники света для производственных помещений 96

4.6 Вентиляция 97

4.7 Шум и вибрация 97

4.8 Безопасность оборудования 99

4.9 Безопасность производственных процессов 99

4.10 Защита окружающей среды 100

4.10.1 Источники загрязнения окружающей среды 100

4.10.2 Мероприятия по защите атмосферного воздуха 100

4.10.3 Мероприятия по защите водного бассейна 101

4.10.4 Утилизация твердых отходов 102

5 Экономическая часть 103

5.1 Выбор метода сравнительной оценки вариантов 103

5.2 Оценка технологической себестоимости по базовому и предлагаемому вариантам 104

5.2.1 Затраты на вспомогательные материалы 104

5.2.2 Затраты на технологическую электроэнергию 104

5.2.3 Амортизационные отчисления 105

5.2.4 Технологическая себестоимость 105

5.3 Экономическая эффективность от внедрения инновации 106

5.4 Приведенные затраты 106

5.5 Годовой экономический эффект 106

5.6 Результаты сравнительной технико-экономической оценки вариантов 106

Список использованных источников 108

Введение

В современных условиях рыночной экономики высокая конкурентоспособность выпускаемой продукции может быть обеспечена в первую очередь за счет постоянного улучшения ее качества, снижения затрат на ее изготовление и совершенствования способов ее получения. Литейное производство относится к важнейшим отраслям машиностроения, являясь одновременно одной из самых трудоемких и энергоемких отраслей промышленности. Это обусловлено, в частности, большой сложностью процессов, высокой стоимости материалов, оборудования и литейной оснастки, применяемых для изготовления отливок. В связи с этим снижение затрат на изготовление отливок является актуальной задачей.

С каждым годом всё более широкое применение находят специальные способы литья, особенно те из них, которые обеспечивают получение отливок с высокими физико-механическими свойствами и минимальными припусками на механическую обработку.

Литье под давлением (ЛПД) является одним из наиболее перспективных способов получения литых заготовок. Получение отливок методом ЛПД целесообразно в том случае, если их производство носит крупносерийный или массовый характер. Это связано с высокой себестоимостью отливок, получаемых этим методом. В производстве для получения отливок из алюминиевых и медных сплавов чаще всего практикуется использование машин ЛПД с холодной горизонтальной камерой прессования.

Существенная доля временных и материальных затрат (до 50 - 70%) на ЛПД относится к изготовлению пресс-формы, а также ремонтно – восстановительным работам технологической оснастки и оборудования.

Поршневая пара (или прессующий узел) машины ЛПД, состоящий из неподвижной камеры прессования и подвижного пресс-поршня, работает в условиях жестких температурно-силовых воздействий и интенсивного динамического физико-механического взаимодействия с расплавом. В связи с этим, к материалам, из которых изготавливаются детали поршневой пары, предъявляются высокие требования по теплостойкости, сопротивлению смятию и износостойкости.

По данным ОАО «Арзамасский приборостроительный завод им. П.И. Пландина», входящем в структуру концерна ПВО «Алмаз-Антей», в ходе эксплуатации прессующего узла часто наблюдаются существенные потери усилия прессования в узле вплоть до заклинивания пресс-поршня в камере, а также повышенный износ деталей поршневой пары. В настоящее время эксплуатационная стойкость пресс-поршней не превышает 200 запрессовок, а камер прессования – 600 запрессовок по алюминию.

Предварительный анализ данной проблемы, проведенный рабочей группой кафедры «Металлургические технологии и оборудование» (МТО) Нижегородского государственного технического университета им. Р.Е. Алексеева, показал, что величина износа деталей поршневой пары во многом зависит от триботехнических характеристик материала контактирующих деталей, а такие известные методы ее решения, как оптимизация состава смазки поршневой пары и нанесение упрочняющих покрытий на основе соединений молибдена и титана, либо оказываются малоэффективными, либо требуют использования дополнительного дорогостоящего оборудования.