11. Автоклавная обработка жби.

Автоклавная обработка – разновидность тепловлажностной обработки, применяемой для ускорения твердения изделий из силикатных плотных и ячеистых бетонов, а также бетонов на смешанных вяжущих с использованием отходов промышленности. В отличие от пропаривания при автоклавной обработке (запаривании) твердение бетона происходит в среде насыщенного водяного пара под избыточным давлением 0,9…1,3 МПа при температуре 175…191 ^оС. На основании исследований, проведённых в ЛИСИ и НИИЖБ, установлено, что оптимальной температурой и давлением пара является не 0,8 МПа и 170 ^оС, как было предложено Мехаэлисом в конце Х1Х века, а 1,2 – 1,6 МПа, при дальнейшем повышении давления и температуры автоклвной обработки прирост прочности бетона снижается. Особенностью запаривания является то, что при избыточном давлении вода сохраняется в жидкой фазе при температуре до 191 ^оС, благодаря чему создаются благоприятные условия для твердения бетона.

В условиях автоклавной обработки вяжущие свойства проявляют такие композиции, которые в других условиях не затвердевают. Например, тонкомолотая смесь извести и песка. Главным достоинством автоклавной обработки является возможность замены цемента более дешёвыми местными вяжущими и использование разнообразных сырьевых материалов, в том числе и промышленных отходов. Например, при автоклавной обработке можно заменить 70 % цемента на 50 % тонкомолотого песка и 20 % извести без снижения прочности. В результате автоклавной обработки не только ускоряется твердение бетонов за счёт повышения скорости гидратации вяжущих, но и химически взаимодействуют между собой с образованием цементирующих гидратных соединений такие материалы, которые в обычных условиях не взаимодействуют друг с другом.

К недостаткам автоклавной обработки следует отнести сложность и опасность эксплуатации автоклавов (требуется периодическое не реже 1 раза в год их освидетельствование независимой контролирующей организацией). Кроме этого, автоклавные бетоны в последующем не твердеют, то есть требуется в результате тепловлажностной обработки получать материал с проектной плотностью и прочностью. Бетоны автоклавного твердения характеризуются повышенным содержанием кристаллических гидратных фаз и пониженным количеством гелеобразной фазы, поэтому у них снижается морозостойкость, водонепроницаемость, ухудшается сцепление со стальной арматурой и защитные свойства по отношению к арматуре, но значительно уменьшается усадка и ползучесть.

Автоклав представляет собой цилиндрический горизонтальный стальной сварной сосуд с одной (тупиковый автоклав) или двумя (проходной автоклав) крышками, герметично закрывающими сосуд высокого давления с помощью быстродействующих затворов байонетного типа. Диаметр автоклава достигает 3,6 м, а длина – до 30 м (Рис. 152 )

Рис. 152 Автоклавы. а – тупиковый, б – проходной

1 – крышка, 2 – механизм подъёма крышки, 3 – манометры, 4 – предохранительный клапан, 5 – корпус, 6,7,8 – паровыпускная, паровпускная и конденсационная магистрали

Процесс автоклавной обработки обычно разделяется на пять этапов:

1 – начинается с удаления воздуха (понижающего температуру запаривания на 5…7 ^оС и ухудшающего теплообмен) из автоклава путём вакуумирования или продувки паром при открытом нижнем клапане, через который выходит воздух, после чего подаётся пар при закрытом клапане до установления в автоклаве температуры 100 ^оС.

Пар интенсивно отдаёт тепло, теплообмен с холодным изделием происходит через конденсацию пара; развитие максимального температурного перепада между средой и изделием до 30…50 ^оС может вызвать нежелательные деструктивные процессы. Для ячеистобетонных изделий необходимо пускать пар после предварительной выдержки, обеспечивающей начальную прочность не менее 0,35 МПа для предотвращения оседания изделий.

2 – начинается с момента подъёма температуры выше 100 ^оС, при этом возникает избыточное давление. При запаривании крупноразмерных изделий подъём температуры удлиняют для снижения различия температурных деформаций металлической формы и жби.

3 – выдержка изделий при максимальных параметрах температуры и давления, через 30…60 минут температура по сечению изделий выравнивается, длительность этого процесса сокращается по мере увеличения максимального давления. На этом этапе образуются продукты гидратации вяжущего, обеспечивающие плотность и прочность бетона. Максимальные прирост прочности отмечается в течение первых 4-х часов выдержки при максимальной температуре. Интенсификация тво изделий из силикатного бетона достигается повышением количества и дисперсности тонкомолотого кремнезёмистого компонента вяжущего, добавлением в бетон растворимых соединений (NaOH, Na₂SO₄, Na₂CO₃, KOH, NaCl), повышающих щёлочность бетона для преодоления химической инерции кремнезёма. В последнее время предлагается температуру и давление пара в автоклаве повышать быстро без продувки до заданного максимального уровня путём подачи пара в герметически закрытый автоклав. Уже через 3…4 часа изотермической выдержки наступает полное соответствие между температурой и давлением насыщенного пара. Этот способ наиболее эффективен при запаривании изделий без форм или в открытых формах. Быстрый подъём температуры и наличие избыточного давления увеличивает температурный напор, который способствуект более быстрому прогреву изделий, сокращается цикл запаривания на 2…3 часа, повышаются прочность, морозостойкость и снижается на 15…20 % водопоглощение.

4 – начинается с момента снижения давления, изделие имеет температуру более высокую, чем окружающая среда, что вызывает парообразование в порах материала и увеличение объёма пара. При давлении 0,8 МПа 1 кг пара занимает объём 0,23 м³, а при давлении 0,15 МПа – объём повышается до 1,3 м³. Для предотвращения трещин в изделиях важно производить медленное или ступенчатое (по 0,1 МПа) снижение давления для его выравнивания с давлением в изделиях и в автоклаве, особенно это важно для ячеистобетонных изделий. Для сокращения сроков спуска давления и с целью уменьшения влажности изделий после снижения давления рекомендуется вакуумирование автоклавного пространства в течение 1…2 часов. В результате вакуумирования давление пара в изделиях становится выше автоклавного на 0,015…0,025 МПа, что способствует снижению температуры и сушке изделий.

5 – охлаждение изделий от 100 ^оС до температуры цеха, важно обеспечить такую скорость охлаждения, при которой не происходит трещинообразование.

Режимы автоклавной обработки зависят от вида исходных материалов, конструктивных особенностей изделий и других факторов. Длительность автоклавной обработки зависит от давления пара, чем оно выше, тем короче продолжительность процесса. Например, если принять прочность бетона при автоклавной обработке при давлении иара 0,8 МПа и температуре 174,5 ^оС в течение 8 часов за прочность сравнения, то она будет обеспечена при :

давлении 1,6 МПа температуре 203,4 ^оС за 4,5 часа,

давлении 2,5 МПа температуре 225 ^оС за 3 часа,

давлении 4,0 МПа температуре 250,6 ^оС за 1 час.

Увеличение продолжительности изотермической выдержки при низком давлении (менее 0,9 МПа) позволяет повысить прочность бетона изделий. Для ячеистых бетонов прогрев и продувка паром автоклава составляет 0,7…1,5 часа, подъём давления – 1,5 часа, изотермическая выдержка 5…14 часов в зависимости от толщины изделий, снижение давления 1,5…3 часа, охлаждение 0,5…1,5 часа.

Для снижения потерь тепла поверхность автоклавов и всех паропроводов покрывают теплоизоляцией. Для компенсации температурных деформаций, возникающих при запаривании изделий в корпусе автоклава, его монтируют на фундаментных опорах, из которых передняя неподвижная, а остальные – подвижные (роликовые).

При автоклавировании изделий из ячеистого силикатного бетона следует предусмотреть удаление воздуха из автоклава продувкой паром. При обработке изделий из плотного силикатного бетона удаление воздуха недопустимо. В начальный период обработки изделий из плотного бетона подъём температуры среды в автоклаве до 100 ^оС должен осуществляться с заданной скоростью. Колебания давления в автоклаве при подъёме температуры и выдержке не должны превышать 0,02 МПа. Образующийся конденсат должен непрерывно удаляться из автоклава. Минимальные режимы автоклавной обработки ячеистых силикатных плит (1), мелких стеновых блоков (2), крупных блоков и панелей (3) и изделий из плотного силикатного бетона (4) приведены в табл. 87.

Таблица 87

Изде-лие	Плотность бетона, кг/м3	Толщина изделий, мм	Продолжительность, ч
			Проду- вка	Подъём давления		Выдержка при		Спуск давления с		Весь цикл
				до 0,8 МПа	до 1,2 МПа	0,8 МПа	1,2 МПа	0,8 МПа	1,2 МПа	0,8 МПа	1,2 МПа
1	От 300 до 400	-	1,0	1,5	1,5	7	5	1,5	2,0	11	9,5
2	От 500 до 700	-	1,0	1,5	1,5	8	6	2,0	2,5	12,5	11,0
3	От 500 до 700	250 300	1,0 1,0	1,5 1,5	1,5 1,5	8 8	6 6	2,0 2,5	2,5 3,0	12,5 13,0	11,0 11,5
	От 700 до 900	250 300	1,0 1,0	1,5 2,0	1,5 2,0	8 8,5	6 6,5	2,5 2,5	3,0 3,0	13,0 14,0	11,5 12,5
	От 900 до 1200	250 300	- -	1,5 2,0	1,5 2,0	8,5 9,0	6,5 7,0	2,5 3,0	3,0 3,5	13,0 14,5	11,5 13,0
4	1900	120	-	3,0	4,0	8,0	5,0	1,5	2,0	12,5	11,0
	1900	180	-	4,0	5,0	8,0	6,0	2,5	3,0	14,5	13,0
	1900	240	-	5,0	6,0	9,0	6,0	3,0	3,5	17,0	13,5

При использовании табл. 87 необходимо учитывать:

• При применении сланцезольного вяжущего продолжитель-ность продувки изделий для теплоизоляции (1) и мелких блоков (2) принимается 2ч, для паненлей и крупных блоков (3) – 3 часа,

• При использовании цементов с добавками доменного гранулированного шлака в количестве 30 или 50 % продолжительность изотермической выдержки увеличивается соответственно на 1 или 2 часа,

• При использовании кварцево-полевошпатового песка (свободный SiO₂ не менее 85 %) продолжительность выдержки увеличивается на 2 часа,

• При предъявлении особых требований к изделиям (ударостойкость, прочность при растяжении, трещино-стойкость) продолжительность изотермической выдержки увеличивается на 3…5 часов при 0,8 МПа или на 2…4 часа при 1,2 МПа,

Продолжительность загрузки и выгрузки автоклавов проходных – 1 час, тупиковых –2 часа. Управление режимом автоклавной обработки должно производиться автоматически. Распалубка изделий производится при разности температур поверхности изделий и окружающего воздуха не более 40 ^оС.

Продолжительность естественного остывания крупноразмерных изделий в формах до распалубки должна быть: для изделий из ячеистого бетона ­ не менее 4 часов, из плотного бетона – не менее 2 часов. Продолжительность принудительного охлаждения изделий из плотного силикатного бетона должна быть от 6 до 8 часов.

7.14 Особенности тепловой обработки преднапряжённых жби и из бетона с нормируемыми показателями по морозостойкости.

При тепловлажностной обработке преднапряженных железобетонных конструкций не допускается увеличение расхода цемента для достижения требуемой прочности в более короткие сроки по сравнению с необходимым для получения заданного класса (марки) по прочности бетона, установленными при подборах состава, за исключением случаев, предусмотренных СНиП 5.01.23-83. Значения передаточной и отпускной прочности бетона должны соответствовать указанным в стандартах и проектах на изделия с учетом характеристик однородности бетона по прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 18105.

Режимы тепловой обработки изделий должны быть направлены на достижение максимального ускорения твердения бетона при минимально возможных затратах энергоресурсов и цемента и при соблюдении требований к качеству изделий. Тепловая обработка может осуществляться с помощью пара (пропаривание), электроэнергии (электропрогрев) и солнечной энергии (гелиотермообработка). Последний вид термообработки рекомендуется применять в районах с сухим жарким климатом в соответствии с требованиями нормативных документов.

Пропаривание изделий осуществляется в пропарочных камерах, под переносным колпаком на стендах или в термоформах, обеспечивающих получение заданных условий твердения.

Электропрогрев может осуществляться: электронагревом свежетформо-ванного изделия, прогревом изделий в формах, оснащенных электронагревателями, предварительным электроразогревом бетонной смеси в специальных бункерах разогрева перед укладкой в формы (предварительный разогрев бетонной смеси может осуществляться и с помощью пара непосредственно в бетоносмесителе). Применение электроразогрева бетонной смеси в заводских условиях целесообразно в следующих случаях:

• если необходимо сократить длительность тепловой обработки по сравнению с пропариванием при холодном формовании, увеличить оборачиваемость форм, камер и производительность технологической линии,

• при дефицитности пара или его высокой стоимости по сравнению со стоимостью электроэнергии,

• при отсутствии пара или иного теплоносителя, пригодного для тепловой обработки изделий,

• для получения изделий ускоренного твердения с повышенными требованиями к бетону по морозостойкости и водонепроницаемости.

Тепловую обработку с помощью индукционного метода нагрева током промышленной частоты рекомендуется применять при изготовлении изделий с равномерно распределенной арматурой (опоры ЛЭП и др.). Достоинством этого способа является равномерный ускоренный прогрев изделий. При этом способе стальная арматура, формы и закладные детали нагреваются за счет перемагничивания в переменном магнитном поле и вихревых токов, а от них за счет теплопередачи нагревается бетон изделий. В результате передача тепла происходит как изнутри бетона (от арматуры), так и снаружи от стальных форм.

Для прогрева преднапряженных железобетонных изделий могут применяться различные режимы: обычные, двухступенчатые, с предварительной выдержкой, с прогрессивно возрастающей скоростью разогрева, изотермические и термосные, а также комбинированные. Для сокращения цикла тепловой обработки изделий следует применять химические добавки-ускорители твердения, быстротвердеющие цементы, формование изделий из жестких бетонных смесей, предварительный разогрев бетонной смеси, двухстадийную тепловую обработку и другие приемы при соответствующем технико-экономическом обосновании.

Режимы тепловой обработки преднапряженных железобетонных изделий следует назначать из условий получения требуемой прочности бетона (передаточной, распалубочной, отпускной, проектной), при этом нужно учитывать ряд особенностей, связанных с наличием напрягаемой арматуры. Если эти особенности не учитывать, то может произойти снижение качества преднапряженных конструкций по следующим причинам:

• возникновение трещин (поперечных и продольных) при нагреве и охлаждении из-за неравномерного прогрева и охлаждения бетона, металлических форм и напрягаемой арматуры,

• уменьшение сверх допустимого величины предварительного напряжения арматуры при стендовой технологии изготовления от разности температуры между напрягаемой арматурой и температурой наружной среды, в которой находятся устройства, воспринимающие усилия предварительного напряжения,

• обрыв предварительно напряженной арматуры или временных анкеров до передачи напряжения арматуры на бетон,

• ухудшение анкеровки арматуры на опорных участках или вдоль конструкции, увеличение зоны передачи напряжения на бетон,

• увеличение ширины раскрытия трещин при эксплуатационных воздействиях.

С целью предотвращения возникновения трещин при тепловой обработке преднапряженных конструкций, изготавливаемых на стендах и в силовых формах, необходимо предусматривать:

• обеспечение условий, при которых величина перепада между температурой в камере и в окружающей среде, где находятся упоры стенда или силовой формы, не превышала 65 ⁰С, а температура разогрева бетона – 80 ⁰С,

• предварительное выдерживание, не превышающее 1 ч при изготовлении изделий в силовых формах,

• регулирование начального предварительного напряжения в арматуре.

Режимы тепловой обработки предварительно напряженных конструкций при изготовлении на стендах предусматривают подъём температуры до 80 ⁰С 7 ч, изотермическое выдерживание – 6,5 ч, остывание 1,5 ч. При изготов-лении в силовых формах подъём температуры сокращается на 2,5 ч, а время остывания на 1,5 ч по сравнению с данными, приведенными в табл. 87 при сохранении длительности и температуры изотермического прогрева 80 ⁰С.

Таблица 87

Режимы тепловой обработки предварительно напряженных конструкций

Класс (марка) бетона	Режим ТВО ч, при толщине бетона в изделиях, мм
	До 180	180…300	300…400
В 15 (200)	11 (3,5 + 5,5 + 2)	12 (3,5 + 6,5 + 2)	13 (3,5 + 6,5 + 3)
В 22,5 (300)	9 (3 + 4 + 2)	10 (3 + 5 + 2)	11 (3 + 5,5 + 2,5)
В 30 (400)	8,5 (3 + 3,5 + 2)	9,5 (3 + 4,5 + 2)	10,5 (3 + 5 + 2,5)
В 37,5 (500)	8 (3 + 3 + 2)	9 (3 + 4 + 2)	10 (3 + 4,5 + 2,5)
В 45 (600)	7 (3 + 2 + 2)	8 (3 + 3 + 2)	9 (3 + 3,5 + 2,5)

С целью исключения возможности появления трещин в бетоне при стендовом изготовлении преднапряженных конструкций может быть использован метод регулирования предварительного напряжения и при охлаждении изделий. В этом случае регулирование предварительного напряжения производится путем отпуска натянутой арматуры с момента начала охлаждения изделий. При стендовой технологии кроме отпуска напряжения арматуры на неостывший бетон для предотвращения температурных трещин рекомендуется также устройство съёмных вкладышей и температурных швов в металлических формах, частичная распалубка изделия (удаление фиксаторов при достижении прочности бетона не менее 3 МПа), а также предварительный прогрев формы.

Для предотвращения технологических трещин и ухудшения анкеровки преднапряженной арматуры, натянутой на упоры силовых форм, рекомендуются следующие мероприятия:

• размещение изделий с поддоном в камере сразу после формования,

• немедленная после тепловой обработки передача напряжения на горячий бетон и распалубка изделия,

• уменьшение величины перепада между максимальной температурой изделия при распалубке и температурой воздуха цеха (за счет снижения температуры прогрева, ограничения доступа холодного воздуха в цех, устройства тепловых завес и др.),

• применение пластифицирующих добавок, замедляющих рост прочности бетона в период подъёма температуры.

С целью исключения вредного влияния температурных деформаций на качество изделий, изготовляемых по агрегатно-поточной и конвейерной технологиям, следует использовать поддоны:

• у которых равнодействующая сил натяжения приложена центрально или с минимальным эксцентриситетом,

• открытого профиля, которые при охлаждении меньше выгибаются и тем самым уменьшается возможность возникновения трещин,

• перед вводом в эксплуатацию новых силовых форм рекомендуется их опытная проверка для предотвращения возможности возникновения трещин в бетоне.

Для исключения возможности обрыва стержневой арматуры, высаженных головок или других временных анкеров при нагреве в процессе тепловой обработки преднапряженных конструкций, изготавливаемых в силовых формах, рекомендуется применение химических добавок, замедляющих рост прочности бетона в период подъёма температуры и особенно при использовании бетона класса В 22,5 (М300) и более.

Тепловую обработку предварительно напряженных конструкций, изготавливаемых в силовых формах, необходимо проводить в неглубоких камерах периодического действия с установкой изделий в один ярус или в туннельных камерах с коэффициентом заполнения не менее 0,1.

При изготовлении преднапряженных конструкций на полигонах в зимнее время режим тепловой обработки увеличивается на 2 ч за счет периода изотермического выдерживания.

Особенности тепловой обработки жби из бетона с повышенными требованиями по морозостойкости связаны с тем, что такие бетоны, как правило, изготавливаются с воздухововлекающими добавками, кроме того, при их тво не допускаются большие перепады температуры, испарение влаги и другие воздействия, вызывающие снижение объёма гелеобразных продуктов в цементном камне бетона.

К бетонам с повышенными требованиями по морозостойкости относят бетон с маркой F100 и более. Повышенная морозостойкость бетона достигается следующими технологическими приёмами:

• применением соответствующего вида цемента, морозостойких заполнителей с пониженным содержанием загрязняющих и вредных примесей,

• назначением пониженных значений водоцементного отношения и удобоукладываемости бетонной смеси для уменьшения количества воды затворения,

• введением в бетонную смесь воздухововлекающих, пластифицирующих и комплексных органо-минеральных добавок для модифицирования структуры гидратных фаз цементного камня.

Для получении бетонов повышенной морозостойкости без добавок должны применяться низкоалюминатные или сульфатостойкие портландцементы с содержанием С₃А не более 6 %, высококачественные заполнители из невыветрелых горных пород оптимальной гранулометрии.

При изготовлении изделий с повышенными требованиями по морозостойкости бетона должны соблюдаться общие требования по технологии изготовления, обеспечивающие получение плотного бетона бездефектной структуры, особенно поверхностных слоёв изделий.

Режимы тепловой обработки изделий из бетона повышенной морозостойкости должны быть мягкими и включающими:

• предварительное выдерживание изделий не менее 3 часов,

• подъём температуры со скоростью не более 20 градусов в час

• расчётная температура разогрева изделий, к бетону которых предъявляются повышенные требования по морозостойкости, должна назначаться минимально возможной для получения в заданные сроки требуемой плотности и прочности и не превышать 80 ^оС при использовании портландцементов и 95 ^оС – для шлакопортландцементных бетонов.

• Рекомендуется изотермическое или термосное выдерживание разогретых изделий до достижения требуемой прочности в паровоздушной среде с относительной влажностью не менее 90 %.

• Наилучшие результаты по морозостойкости бетона пропаренных изделий достигаются при использовании шлакопортландцемента, содержащего не более 45 % шлака.

15. Организация, контроль и регулирование режимов тво. Особенности контроля прочности бетона при тепловой обработке.

Эффективный контроль и регулирование режимов тепловой обработки изделий могут быть осуществлены при выполнении комплекса работ, направленных на нормализацию технологического оборудования:

• пастортизация действующих тепловых установок на заводах жби и расчёт агрегатных технологических норм расхода тепловой энергии по СН 513-79 для изотермических режимах и пособию по тепловой обработке железобетонных конструкций и изделий для термосных режимов.

• стабилизация работы системы теплоснабжения предприятия путём установки на теплопроводах теплоизоляции и регуляторов давления пара на магистральных трубопроводах. Настройка регулятора давления пара перед камерами производится из условия поддержания давления пара перед камерами, кассетами и термоформами не более 0,3 МПа,

• оборудование каждого ввода в тепловую установку дроссельными диафрагмами,

• устранение утечек пара в паропроводах, запорной арматуре и через неплотности в тепловых агрегатах,

• обеспечение работоспособности устройств для отвода и возврата конденсата из тепловых установок.

Обеспечение заданного температурного режима тепловой обработки, позволяющего получить требуемые качественные характеристики бетона изделий, осуществляется с применением:

- автоматизированных систем управления и программного регулирования температуры и прочности изделий. При применении термосных режимов с использованием систем автоматического регулирования температурный датчик должен регистрировать температуру изделий. С этой целью настройку регулятора следует осуществлять с учётом коррекции между температурой среды и температурой изделия, определяемой отдельно в каждом конкретном случае.

- дроссельных диафрагм, обеспечивающих подачу в тепловые агрегаты расчётного количества тепловой знергии

В качестве программных регуляторов температуры могут использоваться электронные программные регуляторы, пневматические системы программного регулирования, комплексные системы автоматизации тво. С этой же целью могут быть использованиы другие, вновь разрабатываемые программные регуляторы или системы, обеспечивающие регулирование температуры по заданной программе.

Для контроля температуры рекомендуются термометры сопротивления и термопары. Контрольные датчики температуры должны устанавливаться в местах, где температуру среды в тепловой установке можно считать средней. В ямных камерах датчики устанавливают в специальных нишах внутри камеры на половине её высоты в месте, исключающем прямое попадание на них потока пара. В камерах непрерывного действия (вертикальных или горизонтальных) контрольный датчик устанавливается в начале зоны с максимальной температурой среды по возможности на уровне изделий.

При прогреве изделий через паровые рубашки контрольный датчик температуры может помещаться на линии отвода конденсата не далее 0,5 м от формы.

Для гарантии постоянного нахождения датчика в проточном конденсате на канденсатоотводной линии должен быть установлен конденсатоотводчик или обратный клапан.

Если контрольный датчик показывает температуру выше 95 ^оС , то это говорит о непосредственном попадании на него струи пара и необходимо принять меры по уменьшению подачи пара.

Как исключение допускается производить замер температуры в камерах с помощью ртутного термометра или термощупа.

Для обеспечения заданного режима по нормируемому расчётному расходу пара в установке следуект в первую очередь стабилизировать давление пара в магистральных трубопроводах.

При всех способах контроля опреатор заносит в журнал пропарки время загрузки камеры (установки), длительность отдельных периодов температурного режима, время открытия камеры или выгрузки изделий из тепловой установки.

В зимнее время оператор регистрирует не реже одного раза в смену и записывает в журнал температуру воздуха в цехе, где хранятся распалубленные изделия.

Для контроля прочности пропариваемого бетона изделий изготавливаются не менее двух серий образцов-кубов на партию изделий. При тепловой обработке в камерах периодического действия с применением изотермических режимов контрольные образцы следует устанавливать в специальных нишах, оборудованных в стенах камер, или на форме верхнего изделия.

Учитывая, что температура образцов-кубов с достаточной точностью следует за температурой среды в камере, при применении термосных режимов эти образцы необходимо устанавливать внутри рабочего объёма камеры, например, на форме верхнего изделия или специальных площадках, пристроенных к стенкам камеры. Устанавливать контрольные образцы в нишу стен камер при тепловой обработке изделий по термосным режимам запрещается.

При тепловой обработке жби в камерах непрерывного действия контрольные образцы следует устанавливать на формах-вагонетках с изделиями.

При тепловой обработке изделий в кассетах необходимо иметь в виду, что прочность бетона в наиболее слабых краевых зонах панелей, как правило, выше, чем у контрольных образцов, устанавливаемых в специальных нишах паровых отсеков или на верхней грани изделий под колпаком. В связи с этим к прочности контрольных образцов-кубов, испытываемых через 0,5…4 часа с момента их распалубки, рекомендуется вводить коэффициены:

1,15 – при их прогреве в нишах,

1,30 – при прогреве под колпаком.

При тепловой обработке изделий в термоформах контрольные образцы прогреваются в специальных нишах-карманах, расположенных в торцах форм. При контроле прочности бетона изделий после завершения их тепловой обработки к прочности этих образцов, испытываемых через 0,5…4 часа с момента распалубки, реукомендуется вводить коэффициент 1,15.

Если при отсутствии контроля и регулирования температурного режима контрольные образцы после тепловой обработки не набирают заданную прочность, то прочность бетона в изделиях должна быть установлена неразрушающими методами. Если и в этом случае прочность бетона не отвечает заданным требованиям, изделия должны быть дополнительно выдержаны в тепловых установках без подачи пара.

Если толщина изделий отличается от размера ребра контрольного образца-куба более чем в три раза, то режимы тепловой обработки изделий должны корректироваться опытным путём с применением неразрушающих методов контроля.