Рейтинг оценок

Наименование показателя	Количество баллов
1	2
1. Содержание соответствует теме задания	15
2. Оформление соответствует требованиям ГОСТа	20
3. Самостоятельность выполнения работы в рамках установленного графика	15
4. Индивидуальность изложения теоретического материала и выводов	10
5. Ошибки: - грамматические и стилистические - математические	10 30
Итого (максимум):	100

1 Технико-организационный раздел

1.1 Технологическая характеристика производства детали

В данном пункте курсового проектирования студентом представляются исходные данные о производстве детали:

- название детали и ее производственное назначение;

- годовая программа производства заданной детали;

- материал детали, масса заготовки и детали;

- технологический процесс изготовления детали с указанием времени по операциям;

- организация транспортировки детали и применяемые транспортные средства;

- организация контроля качества продукции;

- оценка трудоемкости годовой программ:.

Трудоемкость детали отражает количество часов станочной, слесарной и прочих работ необходимое для ее производства. Трудоемкость зависит от вида и характера изготавливаемой детали, применяемой технологии производства и вида оборудования.

Общая трудоемкость производства годовой программы определяется по формуле:

Т_год = Σ N * t_i / 60 (1.1)

где t_i – трудоемкость обработки детали по i-ой операции, мин.;

N – годовая программа по выпуску деталей, шт.

Расчет трудоемкости производственной программы производится на основании технологического процесса в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Оценка трудоемкости годовой программы

коды операций	Вид обработки	Трудоемкость обработки по операции
		на 1 деталь, мин	на годовую программу, н-час
Итого

1.2 Расчет потребности производства в технологическом оборудовании

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости годовой программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка.

Количество технологического оборудования по операциям определяется по формуле:

; (1.2)

где С_Р – расчетное количество технологического оборудования на операцию;

Тр – трудоемкость обработки деталей на операциях, выполняемых на однотипных станках, нормо-час;

F_эф – годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час.

Годовой эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле:

F_эф = [(Д _к – Д _в – Д _пр)* Т _см – Т _сокр] * С * (1- α /100) (1.3)

где F_эф – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, час.;

Д _к = 365 – количество календарных дней в году, дни;

Д _в = 105 – количество выходных дней в году, дни;

Д _пр = 12 – число праздничных дней в году;

Т _см = 8 – продолжительность рабочей смены, час.;

Т _сокр = 3 – сокращение времени работы в предпраздничные дни, час;

С – количество смен работы оборудования в сутки, шт.;

α = 1-5 – процент потери времени на все виды ремонта оборудования, %.

Показателем интенсивности использования оборудования является коэффициент загрузки оборудования, который определяется по формуле:

(1.4)

где С_ПР – принятое значение количества оборудования.

Расчет потребного количества оборудования и определение коэффициента загрузки производиться в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Расчет количества необходимого оборудования

№ опер.	Наименование операции	Марка станка	Тр, н-час	Кол-во станков		Коэффициент загрузки КЗ, %
				СР	СПР
		Итого:

При выполнении курсового проектирования необходимо стремиться к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не менее 85-95%. Если же в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85 %, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования производится через приведенную программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости совпадают с заданной деталью.

Приведенная программа по каждому типу операций определяется по формуле:

(1.5)

где N_пр – годовая приведенная программа выпуска деталей по однотипному оборудованию, шт.

t_шк – штучно-калькуляционное время на обработку детали, мин.;

К_з = 0,85-0,95 – желаемый коэффициент загрузки оборудования.

Далее необходимо оценить потребность участка в оборудовании при догрузки объема производства. Для этого необходимо рассчитать по каждой операции требуемое количество оборудования по формуле:

(1.6)

где min N_пр – минимальная из приведенных программ, шт.

Расчет коэффициента загрузки участка после догрузки можно рассчитать в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Расчет количества необходимого оборудования

№ опер.	Наименование операции	Тшк, мин.	Кол-во станков		Коэффициент загрузки КЗ, %
			СР	СПР
Итого

Уровень загрузки участка до и после догрузки следует отразить на графике (рис.1.1). При построении графика загрузки ширина столбцов соответствует количеству рабочих мест по операции.

Рисунок 1.1

График загрузки оборудования на участке

На основании выбранного типа и количества оборудования следует рассчитать его общую стоимость. Расчет рекомендуется оформить в таблицу 1.4.

Таблица 1.4

Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель станка	Спр, шт.	Мощность, кВт		Стоимость оборудования, руб.
			1 ст.	общая	На 1 станок			всего
					цена	Монтаж (15 %)	полная стоимость
ИТОГО	Х		Х		Х	Х	Х

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений следует принять в размере 3-5% от полной первоначальной стоимости технологического оборудования.

Если на участке используются транспортные средства, то их стоимость определяется с учетом дополнительных затрат на доставку и монтаж по формуле:

С_тр = Σ К_тр * Ц_тр * К_доп (1.7)

где С_тр – стоимость транспортных средств, руб.;

К_тр – количество однотипных транспортных средств на участке, шт.

Ц_тр – цена за единицу транспортного средства, руб.

К_доп = 1,15 – коэффициент дополнительных затрат на доставку и монтаж транспортного средства.