9.5.3 Уважно оглянути приводну частину насоса, попередньо знявши кришку її картера. За результатами огляду скласти детальний опис, в якому висвітлити:

- спосіб привода насоса та вид приводної передачі;

- форму зубців в передачі між трансмісійним (приводним) і корінним валами (прямозубе, косозубе, шевронне зубчасте зачеплення), число зубців ведучої шестерні z_ш та веденого колеса z_к;

- спосіб виготовлення заготовки картера (корпуса) приводної частини (литво, зварювання, кування, обробка тиском);

- виконання трансмісійного вала (вал-шестерня, вал із змонтованою на ньому шестернею);

- опори трансмісійного вала (їх число, регульовані або нерегульовані, тип застосованих підшипників, спосіб їх монтажу - безпосередньо в розточках картера, в стаканах);

- виконання корінного вала (кривошипний, колінчастий, ексцентриковий; розрізний, суцільний);

- опори корінного вала (їх число, регульовані або нерегульовані, тип застосованих підшипників, спосіб їх монтажу - безпосередньо в розточках картера, в стаканах);

- спосіб регулювання взаєморозташування ведучої шестерні на трансмісійному валі і веденого колеса на корінному валі;

- конструктивне виконання веденого зубчастого колеса (суцільне з корінним валом або знімний вінець);

- конструктивно-технологічне виконання шатунів (ковані або литі; із суцільною або збірною-розрізною великою головкою; форма перерізу їх з'єднувального стержня);

- підшипники в малій та великій головках шатуна (типи);

- конструктивно-технологічне виконання повзуна (із захисними накладками, без них; форма поверхні контакту з напрямними; спосіб досягнення співвісності штока і циліндра; можливість регулювання зазору в парі "повзун-напрямні", спосіб його виконання при наявності такої можливості;

- конструктивне виконання вузла "мала головка шатуна - палець - повзун".

Для сукупності оглянутого скласти перелік спрацьованих деталей, в ньому вказати ознаки і характер спрацювання, висновки стосовно можливості подальшого використання.

9.5.4 Уважно оглянути гідравлічну частину насоса, попередньо знявши кришки циліндрів і клапанів, розібравши вузол ущільнення штока поршня, демонтувавши шток з поршнем, циліндрову втулку з ущільненням, клапан з пружиною та сідло клапана. За результатами огляду скласти детальний опис в якому висвітлити:

- форму гідравлічної коробки (суцільна з суміщеними циліндрами або відокремлена - окрема на кожний циліндр);

- число клапанів: загальне, на кожну робочу камеру, вхідних, вихідних; розміщення коробок вхідних і вихідних клапанів відносно осей циліндрів;

- спосіб приєднання вхідного колектора до гідрокоробок;

- технологію отримання заготовки гідрокоробки (литво, обробка тиском, кування);

- конструктивне виконання пари "шток поршня - поршень", спосіб з'єднання і ущільнення названих деталей;

- конструктивне виконання поршня (нерозбірний моноблок, збірний зі змінними манжетами, спосіб кріплення манжет до осердя, застосовані конструкційні матеріали манжет);

- конструктивне виконання пари "клапан-сідло клапана" (спосіб і вжиті технічні засоби центрування клапана відносно сідла, розміщення ущільнення клапана, форма контактних поверхонь);

- форму циліндрової втулки (з буртом на зовнішній поверхні, безбуртова), її конструктивно-технологічне виконання (суцільна, біметалічна), спосіб її ущільнення в гідрокоробці;

- спосіб монтажу сідла клапана в гідрокоробці та метод герметизації спряження названої пари;

- спосіб фіксації циліндрової втулки в осьовому напрямку в розточці гідрокоробки, вжиті для цього технічні засоби;

- спосіб регулювання зусилля, з яким стискається ущільнення циліндрової втулки;

- наявність технічних засобів для спорожнення робочих камер насоса, для поточного контролю технічного стану ущільнень циліндрових втулок, штока поршня, сідел і кришок клапанів;

- конструктивне виконання вузлів "гідрокоробка - кришка циліндра", "гідрокоробка - кришка клапана", "гідрокоробка - вихідний колектор", "гідрокоробка - вхідний колектор", методи їх ущільнення;

9.5.5 За результатами виконання п.9.5.1-9.5.4 скласти вичерпний опис системи змащування бурового насоса, до якого включити:

- перелік пар тертя, що потребують змащування;

- спосіб змащування кожної з пар тертя;

- вид мастила для змащування кожної пари тертя;

- повний перелік деталей насоса, що їх безпосередньо або в непрямий спосіб можна віднести до системи змащування, із визначенням функцій, виконуваних кожною із включених до переліку деталей;

- спосіб оперативного контролю за роботою системи змащування та періодичного контролю якості мастил.

9.5.6 За результатами виконання п.9.5.1-9.5.5 скласти повний перелік наявних в насосі ущільнень, поділивши їх за:

- місцем розташування (гідравлічна або приводна частина насоса, ущільнювана пара або вузол);

- видом руху ущільнюваної деталі (обертовий, лінійний, нерухомі деталі);

- принципом дії (самоущільнювані, попередньостискувані ущільнення);

- ущільнюване середовище, його тиск.

Перелік доповнити інформацією стосовно геометричної форми ущільнень та конструкційних матеріалів, застосованих для їх виготовлення.

9.5.7 Скласти, накреслити в робочому зошиті конструктивну схему насоса, що вивчається за натурним взірцем. Провести її порівняльний аналіз із конструктивною схемою насоса, зображеного в роздавальному матеріалі або на плакаті (за визначенням викладача), висвітлити виявлені переваги і недоліки порівнюваних конструктивних схем.

9.5.8 Користуючись набором інструменту виміряти та записати до робочого зошита значення наступних показників:

- хід поршня S, радіус кривошипа R (ексцентриситет ексцентрика E), довжину L шатуна (між осями великої та малої головок);

- діаметр d_ш штока;

- діаметр вхідного патрубка d_вх;

- діаметр вихідного патрубка d_вих;

- найбільші діаметри d_пі манжет змінних поршнів (поза циліндровими втулками);

- діаметри D_ці змінних циліндрових втулок (при потребі звернутися за консультацією до викладача).

9.5.9 Визначити допустиму частоту n_макс (хв.^-1) подвійних ходів поршня насоса за наведеними нижче емпіричними формулами [9.8.7]:

n_макс 40,7(1000/S)^0,5, (9.1); n_макс 94 + 0,0721S, (9.2);

n_макс  49 + 128/ lg(N), (9.3); n_макс  (167000/S)^0,5, (9.4),

де N - потужність насоса (кВт), яка приймається за паспортними даними або вказівками викладача. [S] = мм.

Визначити середньоарифметичне та прийняти остаточне заокруглене значення частоти n_макс для подальших розрахунків.

9.5.10 Обчислити відношення =R/L радіуса кривошипа R (ексцентриситета ексцентрика E) до довжини шатуна L, оцінити його вплив на нерівномірність подачі насоса показником k=1+.

9.5.11 Визначити значення теоретичної подачі насоса Q_ті при його оснащенні циліндровими втулками діаметрів D_ці (п.9.5.8), вважаючи коефіцієнт пoдачі рівним одиниці, за формулою, яка відповідає визначеній кратності роботи насоса (п.9.5.1). Формулу запозичити з рекомендованих в розділі 9.8 джерел. Визначити діапазон R_Q регулювання теоретичної подачі при сталій частоті ходів поршня заміною циліндрових втулок:

R_Q = Q_тмакс / Q_тмін, (9.5)

де Q_тмакс, Q_тмін - максимальне і мінімальне значення теоретичної подачі насоса з циліндровими втулками діаметром D_цмін і D_цмакс відповідно.

9.5.12 Обчислити середню швидкість V_ср поршня за формулою:

V_ср = 2Sn_макс / (1000*G_о), (9.6)

де [V_ср] = м/c; [S] = мм.

Порівняти обчислене значення V_ср із даними з рекомендованих джерел (розд.9.8), зробити висновок з порівняння.

9.5.13 Визначити максимальне прискорення а_макс поршня за формулою:

а_макс = ²Sn_макс²(1+) / 1800, (9.7)

Порівняти обчислене значення а_макс з даними, наведеними в рекомендованих джерелах (розд.9.8), зробити висновок з порівняння.

9.5.14 Визначити початкові (монтажні) натяги _d манжет поршнів при монтажі у циліндрових втулках, підставляючи у формулу (9.8) пари чисельних значень одного номіналу:

_d = D_ці - d_пі (9.8)

За результатами обчислень зробити висновок щодо існування залежності між натягом _d і номінальним діаметром циліндрової втулки.

9.5.15 Обчислити передавальне відношення u_зп зубчастої передачі у приводній частині насоса:

u_зп = z_к / z_ш (9.9)

9.5.16 Демонтувати з насоса і розібрати запобіжний пристрій, виміряти необхідні розміри, виконати його ескіз, описати конструкцію і принцип дії. Обчислити тиск відкриття запобіжного пристрою, алгоритм розрахунку скласти самостійно. Відсутні дані, необхідні для розрахунку, одержати у викладача.

9.5.17 Знайти в насосі і описати якнайбільше конструктивно-технологічних рішень, спрямованих на зниження маси насоса в цілому.

9.5.18 Знайти в насосі і описати якнайбільше конструктивно-технологічних рішень, якими забезпечується надійність насоса.

9.5.19 Скласти карту операцій, що виконуються при технічному обслуговуванні і поточному ремонті насоса на місці експлуатації, доповнити її переліком швидкозношуваних деталей.

9.6 ВИМОГИ ДО ЗВІТУ З ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ:

Звіт з лабораторної роботи повинен бути оформлений у відповідності до встановлених чинним в університеті стандартом [9.8.2] вимог і містити результати виконання кожного з пунктів розділу 9.5, а саме:

9.6.1 Конструктивну схему, за якою виконано натурний взірець вивченого бурового насоса з експлікацією і детальним описом, оцінкою її переваг і недоліків у порівнянні із конструктивними схемами насосів, наведеними у роздавальному матеріалі або на плакатах.

9.6.2 Детальний опис бурового насоса в цілому та його вузлів і деталей, втілених в них конструктивно-технологічних і компонувальних рішень.

9.6.3 Результати вимірювань, алгоритм і результати розрахунку.

9.6.4 Опис системи змащування бурового насоса, відомість ущільнень, карту операцій технічного обслуговування.

9.6.5 Висновки з виконаної роботи.

9.7 ПИТАННЯ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЮ ПІДГОТОВКИ:

9.7.1 Якими ознаками різняться конструктивні схеми бурових насосів?

9.7.2 Підшипники яких типів застосовуються в опорах валів насоса, головках шатунів?

9.7.3 Які способи змащування і мастильні матеріали застосовуються в системі змащування вузлів тертя бурових насосів?

9.7.4 Які деталі і вузли бурових насосів піддаються прискореному спрацюванню і обмежують довговічність? Який вид спрацювання в них переважає?

9.7.5 За якими ознаками і показниками діагностують технічний стан бурових насосів без розбирання їх?

9.7.6 Які операції складають комплекс робіт з технічного обслуговування бурових насосів?

9.8 РЕКОМЕНДОВАНІ ДЖЕРЕЛА ІНФОРМАЦІЇ

9.8.1 ГОСТ 6031-81 Насосы буровые.

9.8.2 СТП 02070855-03-99. Стандарт підприємства. Курсовий і дипломний проекти. Вимоги до змісту і оформлення. -Івано-Франківськ, ІФДТУНГ, 1999.

9.8.3 Верзилин О.И. Современные буровые насосы. - М.: Машиностроение, 1971.

9.8.4 Николич А.С. Поршневые буровые насосы.- М.: Недра, 1973.

9.8.5 Баграмов Р.А. Буровые машины и комплексы. - М.: Недра, 1988.

9.8.6 Зарубежные буровые насосы и сменные детали их гидравлической части // Романов А.З., Малкин И.Б., Рудавский И.Е. Обзорная информация. Нефтепромысловое машиностроение, серия ХМ-3.- М.: ЦИНТИХимНефтемаш, 1985.

9.8.7 РМ 96-68. Руководящий материал. Установки буровые. Расчет и проектирование буровых насосов. - Свердловск: НИИТЯЖМАШ Уралмашзавода, 1968.

Лабораторна робота № 10

ВИВЧЕННЯ КОНСТРУКТИВНИХ СХЕМ І КОНСТРУКЦIЙ БУРОВИХ ВЕРТЛЮГІВ.ВИМІРЮВАННЯ І РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРIВ ОСНОВНОЇ ОПОРИ

10.1 МЕТА РОБОТИ

10.1.1 Ознайомлення з будовою, комплектністю і варіантами конструктивного виконання бурових вертлюгів, їх окремих вузлів і деталей. Здобуття навичок складання конструктивних схем та їх порівняльного аналізу.

10.1.2 Вивчення типажу і конструкцiй пiдшипникiв (пiдп'ятникiв) кочення, якi використовуються як основнi опори стовбура вертлюга.

10.1.3 Ознайомлення iз нормативною документацiєю на стандартнi пiдшипники кочення та на методи розрахунку їх параметрiв.

10.1.4 Ознайомлення iз технiчними показниками найпоширеніших моделей бурових вертлюгiв.

10.2 ЗАВДАННЯ РОБОТИ

10.2.1 Вивчення конструкцій вертлюгів за натурними зразками, роздавальним матеріалом і плакатами, складання конструктивних схем. Розбирання, дефектування деталей вертлюга, опис конструктивно-технологічного виконання, оцінка технічного стану його деталей і вузлів.

10.2.2 Вивчення основних опор вертлюгiв рiзноманiтних типiв i комплексу конструктивно-геометричних i експлуатацiйних параметрiв, які їх характеризують.

10.2.3 Вивчення взаємозв'язку мiж конструктивно-геометричними i експлуатацiйними параметрами основної опори вертлюга.

10.2.4 Вимiрювання геометричних i визначення конструктивних параметрiв основних опор вертлюгiв рiзноманiтних типiв i визначення за ними їх основних експлуатацiйних параметрiв.

10.2.5 Визначення границь областi рацiонального використання пiдшипникiв різних типів, якi застосовуються як основні опори вертлюгiв.

10.3 ОБЛАДНАННЯ I ПРИЛАДИ

10.3.1 Натурний взірець вертлюга-сальника БИ 159-80-00, змонтований на лабораторному стенді.

10.3.2 Комплект плакатів із зображенням вертлюгів різних моделей.

10.3.3 Набір слюсарного інструменту.

10.3.4 Комплект роздавальних матеріалів.

10.3.5 Пiдшипники рiзноманiтних типорозмiрiв, якi використовуються в рiзних моделях вертлюгiв, як основнi опори ствола (2-4 комплекти).

10.3.6 Лiнiйки металiчнi - 500, 1000 мм ГОСТ 427-75.

10.3.7 Штангенциркуль ШЦ-II-0-200-0,1 ГОСТ 166-89.

10.3.8 Калькулятор (ЕОКМ).

10.3.9 Транспортир.

10.3.10 Трикутники з кутами 90^о, 45^о, 45^о або 90^о, 60^о, 30^о.

10.3.11 Динамометр.

Примiтка: Поз.10.3.9 і 10.3.10 необхiдні тiльки для роботи із пiдшипниками, в яких номiнальний кут контакту відрізняється від 90^о.

10.4 ЗАГАЛЬНI ТЕОРЕТИЧНI ВIДОМОСТI

Вертлюг застосовують для з'єднання талевої системи з бурильною колоною. Він забезпечує можливість обертання бурильної колони, підвішеної до підйомного гака, та виконує функції сальника для подачі всередину колони промивальної рідини.

Вертлюги практично усіх моделей мають дуже подібну у своїй сутності конструкцію, їх найсуттєвішою відмінністю є тип, число і взаєморозташування опор стовбура. Всі деталі вертлюга можна поділити на три групи:

- такі, що не обертаються, зв'язані з корпусом вертлюга (штроп, верхня і нижня кришки корпуса, відвід, напірна труба);

- такі, що обертаються, зв'язані зі стовбуром вертлюга;

- деталі і вузли, що є проміжними між конструктивними елементами двох названих груп, вони забезпечують рухомість спряжень або ущільнення зазорів.

Найважливішою ознакою конструктивної схеми вертлюга є спосіб монтажу стовбура в корпусі. За цією ознакою розрізняють вертлюги з:

- двоопорним стовбуром (два радіально-упорних підшипники);

- триопорним стовбуром (два радіально-упорних і один радіальний підшипник);

- чотириопорним стовбуром (два упорних і два радіальних підшипники).

Основною опорою вертлюга називається пiдшипник, змонтований пiд грибовидним фланцем стовбура, який обмежує перемiщення останнього вiдносно корпуса в осьовому (іноді також - в радiальному) напрямi та забезпечує можливiсть обертання стовбура з невеликим моментом сил опору при дiї осьового навантаження, створеного вагою колони труб, що спрямоване донизу i передається корпусу.

У вертлюга опорою стовбура служать пiдшипники кочення упорно-радiального або, рiдше, упорного типу. В першому випадку вони поряд iз описаними вище функцiями, сприймають також радiальнi навантаження i центрують стовбур вiдносно корпуса.

В рiзноманiтних моделях вертлюгiв в залежностi вiд статичної вантажопiдйомностi i технiчних можливостей заводу-виготовлювача застосовуються основні опори наступних конструкцiй [10.8.1] (рисунок 10.1,

таблиця Б.5):

1 Пiдшипники кулькові упорнi одинарнi одноряднi типу 8000 i дворяднi типу 38000 - за ГОСТ 7872-89 (рисунок 10.1, а, б, в) застосовуються в вертлюгах, якими комплектують установки для бурiння геофiзичних i структурно-пошукових свердловин, а також неглибоких свердловин на нафту i газ (наприклад, в моделях ВР-5, ВР-2-10, ВР-2-20, ШВ18-50, ШВ5-75). Подвiйнi упорнi шарикопiдшипники (рисунок 10.1, в) використовуються виключно в вертлюгах установок з примусовою подачею iнструменту на вибiй.

2 Пiдшипники кулькові упорно-радiальнi з похилою лiнiєю тиску типу 168000 нестандартнi (рисунок 10.1, г) служать головною опорою у вертлюгах з вантажопiдйомнiстю до 1МН при двохопорнiй схемi монтажу стовбура (наприклад, в моделi БУ-75).

3 Пiдшипники роликові упорнi одинарнi з цилiндричними роликами типу 9000 нестандартнi (рисунок 10.1, д) входять до складу вертлюгiв великої вантажопiдйомностi (2,5-5) МН i можуть нормально працювати тiльки при чотириопорнiй схемi монтажу стовбура (наприклад, моделi ШВ15-300, УВ-250 i iншi).

4 Пiдшипники роликові упорнi одинарнi з конiчними роликами i буртами на обох кiльцях типу 19000 (рисунок 10.1, е) та з буртом на одному кiльцi i другим плоским кiльцем типу 9019000 (рисунок 10.1, ж) застосовуються у вертлюгах із вантажопiдйомнiстю (1,3-4) МН i чотириопорною схемою монтажу стовбура в корпусi (наприклад, моделi У6-ШВ14-160М виробництва УЗВМ, ВТ-24, ВТ-15 американської компанiї Continental Emsco та iншi).

5 Пiдшипники роликові упорно-радiальнi сфероконiчнi одинарнi з бочкоподiбними роликами типу 39000 - за ГОСТ 9942-90 (рисунок 10.1, з) у зв'язку із високою вартiстю, складнiстю технологiї виготовлення застосовуються порівняно рiдко i комплектують вертлюги вантажопiдйомнiстю (2-4) МН при три- i чотириопорнiй схемах монтажу стовбура (наприклад, модель У6-300 виробництва УЗВМ, СН-400 румунського виробництва).

Основна опора стовбура являє собою один з найважливiших вузлiв вертлюга. Її характеристиками визначено наступнi основнi параметри самого вертлюга: максимальну статичну i динамiчну вантажопiдйомнiсть, граничну допустиму глибину бурiння, мiжремонтний термiн служби, найбiльшу частоту обертання стовбура. Розмiри основної опори створюють вплив на габарити, масу i вартiсть вертлюга. Основна опора вертлюга характеризується сукупнiстю конструктивно-геометричних i експлуатацiйних взаємопов'язаних параметрiв. До перелiку конструктивно-геометричних параметрiв основної опори вертлюга входять:

• тип пiдшипника (упорний, упорно-радiальний, одинарний, подвiйний, однорядний, дворядний);

• форма тiл кочення (кульки, ролики цилiндричнi, конiчнi або сфероконiчнi бочкоподiбнi);

• число тiл кочення, їх лiнiйнi i кутовi розмiри;

• номiнальний кут контакту (кут нахилу лiнiї контакту);

• приєднувальнi i габаритнi розмiри пiдшипника (посадочнi дiаметри кiлець i висота складеного пiдшипника);

• матерiал i технологiя виготовлення сепаратора (або його вiдсутнiсть).

До експлуатацiйних параметрiв основної опори вертлюга вiдносяться:

1 Максимальна статична вантажопiдйомнiсть С_о, кН - найбiльше прикладене вздовж осі обертання навантаження на нерухомий або такий, що обертається iз частотою n1 хв.^-1 стовбур, при чому викликана цим навантаженням сумарна пластична деформацiя тiл кочення i кiлець не перевищує 0,0001D_тк (D_тк - номiнальний (середнiй) дiаметр тiл кочення) [10.8.3].

2 Динамiчна вантажопiдйомнiсть С – постiйне прикладене вздовж осі обертання навантаження, при дiї якого iмовiрнiсть виходу з ладу випробуваних пiдшипникiв впродовж мiльйону циклiв навантаження (обертiв) не перевищує 0,1 [10.8.4].

3 Гранична ресурсна частота обертання n - найбiльша допустима частота обертання, при перевищеннi якої не забезпечується розрахункова довговiчнiсть внаслiдок погiршення умов змащування або з iнших причин.

а – упорний одинарний однорядний кульковий; б – упорний одинарний дворядний кульковий; в – упорний подвійний однорядний кульковий; г – упорно-радіальний однорядний кульковий; д – упорний роликовий з циліндричними роликами; е – упорний роликовий з конічними роликами і буртами на обох кільцях; ж– упорний роликовий з конічними роликами, одним плоским кільцем і буртом на другому кільці; з – упорно-радіальний сфероконічний з бочкоподібними роликами

.Рисунок 10.1- Типи підшипників – основних опор бурових вертлюгів

Перелiченi експлуатацiйнi параметри головної опори є одночасно параметрами вертлюга. Поряд з ними вертлюг характеризується наступними показниками:

- умовний діапазон глибин буріння, на який розрахований вертлюг;

- найбільший тиск бурового розчину, при якому зберігається герметичність ущільнюючих пристроїв високого тиску;

- діаметр каналу стовбура вертлюга;

- маса і габарити;

- приєднувальні розміри: замкової нарізки на стовбурі, фланця або нарізної муфти під буровий рукав на відводі, розміри перерізу і радіус кривизни штропа в його центральній частині.

Деякі виробники вказують для своїх вертлюгів діапазон глибини буріння, для якого рекомендовано їх застосування.

10.5 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕННЯ ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ

10.5.1 Уважно оглянути вертлюг на стенді - об'єкт лабораторної роботи.

10.5.2 Розібрати вертлюг у наступній послідовності (рис. 10.2), вкладаючи від'єднані деталі таким чином, щоб виключити їх пошкодження і забруднення:

- відгвинтити болти, якими кріпиться відвід 15 до кришки 10 корпуса вертлюга і зняти його;

- зняти прокладку 14, яка ущільнює фланцеве з'єднання відводу 15, і кришку 10 корпуса вертлюга;

- відгвинтити натискну гайку 11 вузла ущільнення високого тиску;

- витягти з розточки стовбура і ущільнювальних манжет напірну трубу 13;

- зняти натискну гайку 11 вузла ущільнення високого тиску;

- вийняти з розточки стовбура натискну втулку 12 і ущільнювальні манжети;

- піднімаючи вертлюг за корпус 6 (штроп) та впираючи його на стовбур встановити наявність люфту стовбура вертлюга, виміряти його величину, оцінити потребу в регулюванні;

- відгвинтити болти, які кріплять верхню кришку 10 до корпуса 6;

- зняти кришку 10 і прокладки, що ущільнюють стик між кришкою 10 корпуса і корпусом 6;

8

7

16

15

14

13

9

10

11

12

4

5

6

1

2

3

d

d_ст

d_p

D_ст

Рисунок 10.2 – Конструктивна схема вертлюга.

- відгвинтити болти, які з'єднують нижню кришку 3 з корпусом 6 вертлюга;

- зняти нижню кришку 3 і прокладку 4, якою ущільнено стик між кришкою 3 і корпусом 6;

• демонтувати стовбур вертлюга 1 із корпуса 6 (витягти його знизу догори у вертикальному положенні разом з усіма змонтованими на ньому деталями і вузлами).

10.5.3 Уважно оглянути усі деталі, складальні одиниці і вузли розібраного вертлюга.

10.5.4 За результатами огляду скласти конструктивну схему і детальний опис, в якому відобразити:

- число опор стовбура вертлюга (дві, три, чотири), тип кожної опори (радіальна, осьова, комбінована, основна, допоміжна, регульована, нерегульована) і виконувані кожною з них функції, умовні (заводські) позначення, вибиті на кожному підшипнику, та їх розшифрування;

- силову схему - послідовний перелік вузлів і деталей вертлюга, які передають навантаження від ваги підвішеної до стовбура трубної колони на підйомний гак;

- призначення кожного конструктивного елемента;

- вжиті при проектуванні і виготовленні вертлюга конструктивно-технологічні заходи, якими забезпечується функціональне призначення, міцність, жорсткість, довговічність, ремонтопридатність, зниження матеріалоємності;

- спосіб виготовлення заготовки корпуса і стовбура вертлюга;

- спосіб кріплення штропа до корпуса;

- перелік спрацьованих деталей, ознаки і характер спрацювання, висновок стосовно можливості подальшого використання спрацьованих деталей;

- спосіб регулювання осьового люфта стовбура вертлюга.