Продолжение таблицы 1.2

№ п/п	Наименование показателей	Вариант
		8	9	10	11	12	13	14	15
1	Величина партии, шт.	400	30	120	60	600	150	90	100
2	Величина транспортной партии, шт.	80	5	40	10	100	30	150	20
3	Технологический процесс состоит из рабочих операций со следующими нормами времени (tшт.к), мин
3.1	Фрезерная	7.3	2.4	5.7	3.5	1.2	2.0	2.9	0.5
3.2	Токарная	4.5	1.6	1.8	1.9	3.0	4.0	3.0	1.1
3.3	Токарная	6.7	2.0	2.9	2.0	4.0	5.2	6.0	1.7
3.4	Долбежная	7.0	3.0	4.0	3.0	1.0	3.0	12.0	0.9
3.5	Зубофрезерная	4.3	1.5	3.0	4.0	5.0	1.0	8.2	1.6
3.6	Фрезерная	3.8	5.0	4.6	1.0	0.8	2.4	4.8	1.0
3.7	Шлифовальная	7.2	2.3	2.1	0.9	2.1	0.7	2.3	0.8
3.8	Шлифовальная	4.5	3.4	3.2	3.2	3.2	0.6	0.4	2.1

Таблица 1.3 - Исходные данные к задаче 1.3.13

№ п/п	Наименование показателей	Номер варианта
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1.	Величина обрабатываемой партии, шт.	100	200	300	400	500	150	250	350	450	550
2.	Величина транспортной партии, шт.	20	20	30	40	50	15	25	35	45	55
3.	Продолжительность операций, мин.:
3.1	Черновое обтачивание	2.7	2.8	2.9	3.0	3.2	3.4	3.8	4.5	4.6	5.0
3.2	Чистовое обтачивание	1.3	2.0	1.5	2.5	4.3	5.0	2.0	3.0	6.0	8.2
3.3	Сверление отверстий	2.6	3.0	4.0	5.0	6.0	5.5	4.5	6.5	2.2	3.4
3.4	Фрезерование	3.0	2.5	3.5	4.3	2.4	2.8	3.5	4.2	3.8	6.3
3.5	Зубонарезание	2.0	3.5	6.5	7.5	2.4	3.0	4.0	5.0	6.0	3.5
3.6	Шлифование	4.3	5.0	2.0	4.0	3.0	5.0	2.4	3.2	2.8	3.0

2 ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1 Рекомендации по расчету поточных линий

Для линии сборки такт t_Т определяется по формуле, мин:

, (9)

где Ф_ДО - действительный фонд времени работы оборудования (год, месяц, сутки, смена), час;

- программа выпуска изделий за тот же период времени, шт.;

Для линии механической обработки такт t_Т определяется по формуле:

, (10)

где п_ОД - количество одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте;

- программа запуска, шт.;

_п - коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы (_п = 0,96 – 0,98).

, (11)

где Z - количество деталей данного наименования на одно изделие, шт.;

₁ - запасные части в процентах к программе выпуска;

₂ - потери деталей между запуском и выпуском в процентах к программе запуска.

Общий такт на переменно-поточных линиях определяется по формуле:

, (12)

где  - коэффициент потерь времени на переналадку линии (0,02 – 0,08);

n - число наименований изделий, закрепленных за линией.

Если закрепленные за линией изделия имеют различную трудоемкость, то целесообразно вести обработку с различными, конкретными для каждого изделия, тактами.

Расчет частных (рабочих) тактов производится в такой последовательности.

Определяется общая трудоемкость изготовления изделий (деталей), закрепленных за линией

, (13)

где Т_і - трудоемкость изготовления і-ой детали.

, (14)

Действительный годовой фонд времени оборудования распределяется пропорционально общей трудоемкости по формуле, ч:

, (15)

Рассчитываются частные (рабочие) такты переменно-поточной линии для каждого изделия (детали) по формуле:

, (16)

Расчет количества рабочих мест (С_р) ведется по каждой технологической операции:

Для однопредметной непрерывно-поточной линии

, (17)

для однопредметной прямоточной линии

, (18)

где К_ВН - коэффициент выполнения норм (К_ВН = 1,1 – 1,3).

Для многопредметной переменно-поточной линии с единым (общим) тактом расчет количества оборудования производится по операциям любого технологического процесса, а для многопредметной переменно-поточной линии с частными тактами – по операциям обработки наиболее трудоемкой детали.

Принятое количество оборудования С_прі по операциям определяется путем округления С_рі до большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования на каждом рабочем месте определяется из отношения:

, (19)

, (20)

где К_{загр.ср.} - средний коэффициент загрузки оборудования.

Определение необходимого числа рабочих на линии для работы в одну смену производится по каждой операции, исходя из расчетного числа рабочих мест и норм обслуживания (п_об) по формуле:

. (21)

Количество рабочих, обслуживающих прямоточную линию, устанавливается на основе загрузки рабочих мест по операциям с учетом возможного многостаночного обслуживания и совмещения профессий. Для этого составляется график регламент работы линии.

Следует отметить, что многостаночное обслуживание и совмещение профессий на непрерывно-поточных линиях допускаются только на смежных операциях.

Для построения графика регламента необходимо определить периодичность работы линии (период обслуживания – R_o) и время работы рабочих – совместителей и обслуживаемых ими станков в течение периода обслуживания Т_дл.і:

. (22)

Необходимо знать, что сумма времени Т_дл.і по всем рабочим местам, закрепленным за одним рабочим, должны быть равна или близка к величине пери ода обслуживания R_о.

Типичные величины периода обслуживания: час, два часа, полсмены, смена.

Скорость движения конвейера V устанавливается соответственно такту поточной линии, м/мин.

, (23)

где L₀ -расстояние между предметами на рабочем конвейере (шаг конвейера).

Расчет длины рабочей части конвейера L производится по формуле:

, (24)

Общая величина задела на прерывно-поточной линии Z_общ образуется следующими заделами, различающимися по своему назначению: технологическим (Z_тех), транспортным (Z_тр), межоперационным оборотным (Z_об) и страховым (Z_стр).

,шт. (25)

, (26)

, при поштучной передаче (27)

(28)

при передаче транспортными партиями.

Расчет межоперационных оборотных заделов производится только для прерывно-поточной линии. Расчет их величины рекомендуется производить по графику-регламенту работы линии с использованием формулы, шт.:

, (29)

где: Т_п - период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин.;

С_і, С_і+1 - количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода Т_п;

Если Z_об будет величиной положительной, то задел в начале периода Т_п будет равен нулю и достигнет максимальной величины к концу периода Т_п. Отрицательное значение Z_об показывает, что к началу периода Т_п задел будет иметь максимальное значение.

Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в виде эпюр.

Величина страхового задела определяется в размере 5% от сменного задания.

Длительность технологического цикла обработки одной детали Т_цд определиться по формуле, час.:

, (30)

где - число рабочих мест на контрольных операциях;

 1_рез - общая длина резервных зон на линии.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле, час:

, (31)