2. Общая характеристика технологического процесса

Зерно на Богушевский спиртзавод поступает в железнодорожных вагонах на станцию Богушевская. На станции разгружается транспортером-шнеком. Автомашина взвешивается на автомобильных весах и перевозится на завод. На заводе зерно взвешивается на автомобильных весах РС-30Ц13А. Зерно складируется в склады напольного хранения общей вместимостью 6000т. Из складов зерно (по требованию форма №6) автомашиной подается в оборотный зерносклад завода, вместимостью 300т.

Все производственное сырье взвешивается на автомобильных весах и поступает в приемный бункер, из которого норией подается в промежуточный бункер, емкостью 8т. Из него сырье поступает на зерноочистительную машину СЦК, производительностью 50т/ч,где очищается от взвешенных и минеральных примесей. Металлические примеси улавливаются на магнитных колонках. Очищенное зерно норией подается на горизонтальные скребковые транспортеры и на бункера-накопители – 8 штук по 37,5т (300 тонн). Из бункеров очищенное сырье по течкам поступает на нижние скребковые транспортеры, из них-на норию и в бункер очищенного сырья, вместимостью 15 тонн. Из этого бункера сырье поступает на горизонтальный шнек и на зерновые дробилки- дезинтеграторы (два), где измельчается в муку (проход через сито диаметром 1мм=93%). Потом мука поступает по вертикальным стекам на дисмембратор, где смешивается с холодной водой, и образовавшаяся кашка поступает в смеситель V=12м3. для регулирования концентрации в смеситель дополнительно подается горячая вода из ректификационного отделения.

Для приготовления замеса на 1кг размолотого зерна ,в зависимости от его крахмалистости, берется от 2,5 до 3 литров воды, чтобы обеспечить концентрацию сусла 16-17 процентов по сахарометру. Температура замеса при этом 25-30 градусов Цельсия.

Из смесителя подработочного отделения замес плунжерным насосом АНВ-125 подается в смеситель(V=2,0 м3) основного производства. Из последнего замес плунжерным насосом АНВ-125 подается на водно-тепловую обработку непрерывным способом по типовой Мичуринской схеме в агрегатах колонного типа, т.е замес подается на контактную головку, в которой прогревается острым паром до температуры разваривания зерна 135-140 градусов Цельсия; на варочную колонну первой ступени усовершенствованной конструкции (без полок) и варочные колонны второй ступени(две).

Выдувание массы осуществляется с помощью приборов автоматического поддержания уровня, установленного в варочной колонне второй ступени. Продолжительность разваривания 50-60 минут. Разваренная масса выдувается автоматически в выдерживаталь, где выдерживается при температуре 104-108 градусов Цельсия в течении25 минут.

Из выдерживателя разваренная масса поступает в испарительную камеру, где создается разряжение 0,08-0,081МПа, за счет чего разваренная масса мгновенно охлаждается от 103-108 градусов до температуры 62-63 градуса Цельсия и поступает в осахариватель, куда одновременно подается осахаривающий материал- раствор ферментов Амилосубтилина и Амилоцитазы или Глюкоавамарина, которые дозируются одним из плунжеров суслового насоса. Температура осахаривания 57-58 градусов.

Из осахаривателя, через ловушку, осахаренная масса плунжерным насосом АНВ-125 перекачивается через теплообменные аппараты типа «труба в трубе» в бродильное отделение. На теплообменниках поверхностью охлаждения 12м2 масса расхолаживается до температуры складки 20-22 градуса.

Брожение периодическое. Бродильные чаны в количестве 10 штук, вместимостью 60м3 каждый, заливают периодически. Расход дрожжей составляет 8% от объема сбраживаемого сусла. Залив бродильного чана продолжается не более 8 часов. Продолжительность брожения, считая от начала залива чана до начала перегонки зрелой бражки, сбраживаемой 72 часа. Температура сбраживаемой массы во время главного брожения 30 градусов Цельсия, при дображивании - 27-28 градусов Цельсия. Регулирование температуры брожения производится подачей воды на водяную рубашку бродильных чанов. Для сбраживания применяются сернокислые дрожжи рассы XП. Для улавливания спирта из чанов при брожении установлена колпачковая спиртоловушка. Углекислота, выделяемая при брожении, поступает в углекислотный цех.

Для сбраживания осахаренного сусла применяются сернокислые дрожжи рассы ХП. Концентрация осахаренного сусла, предназначенного для приготовления дрожжей,повышается на 1-2 градуса, по сравнению с концентрацией основного сусла. Отъем набирается непосредственно в дрожжанку из осахаривателя и выдерживается 2 часа на осахаривании при температуре 56-57 градусов и 1 час при температуре 65-67 градусов, пастеризуется 20 минут при 85 градусах, охлаждается до 50-52 градусов Цельсия, подкисляется серной кислотой до 0,7-0,8 градусов. Для улучшения питания дрожжей вносится карбамид в количестве 0,25 кг на 1м³ дрожжевого сусла и охлаждается до 30 градусов Цельсия. После приготовления дрожжевого сусла в него задают засевные дрожжи (8-12 % по объему), смесь охлаждают до температуры складки 18-22 градуса Цельсия и оставляют на брожение при температуре не выше 30 градусов Цельсия. Концентрация сухих веществ в зрелых производственных дрожжах должна составлять 1/3 от первоначальной концентрации сусла.

Зрелая бражка из бродильного отделения центробежным насосом перекачивается в оборотный чан, из которого плунжерным насосом АНВ-125 подается на трехколонный брагоректификационный аппарат косвенного действия, производительностью 2000 дал спирта-ректификата.

Брагоректификационная установка состоит из бражной колонны, где происходит выделение спиртовых паров из зрелой бражки. Освобожденная от спирта бражка-барда, поступает в бардохранилище. Спиртовые пары поступают в дефлегматор-подогреватель, где, отдавая тепло, подогревают бражку до 70 градусов; несконденсированный в подогревателе бражки спиртовой пар направляют для конденсации в горизонтальный конденсатор и в конденсатор бражной колонны.

Конденсат-бражной дистиллят из подогревателей и конденсаторов собирают в коллектор и подают на питательную тарелку (24-ю) эпюрационной колонны.

Бражной дистиллят ,прошедший эпюрацию и освобожденный от головных примесей в эпюрационной колонне, именуют эпюратом и отводят из выварной камеры эпюрационной колонны на 16-ю тарелку питания ректификационной колонны. Головные примеси концентрируют в верхней части эпюрационной колонны, в ее дефлегматоре и конденсаторе. Флегму из дефлегматора возвращают на верхнюю тарелку эпюрационной колоны, для орошения колонны и концентрирования примесей. Из конденсатора отбирают головную фракцию этилового спирта, охлаждают в холодильнике и через ротаметр, по которому регулируют ее отбор, и фонарь подводят для учета объема в контрольный спиртоизмеряющий аппарат КС-75. Учтенную головную фракцию этилового спирта отводят в спиртоприемное отделение,

Из ректификационной колонны спиртовой пар направляют в дефлегматор для конденсации и образовавшуюся при конденсации флегму возвращают на верхнюю тарелку колонны. Часть спиртового пара отводится из дефлегматора в конденсатор, из этого конденсатора отбирают непастеризованный спирт и направляют его на повторную очистку в эпюрационную колонну на одну из ее верхних тарелок. Отбор непастеризованного спирта регулируют по ротаметру. Из пастеризованной флегмы с 8,10,12,14-ой тарелок(считая от верха колонны) отбирают ректификованный спирт и охлаждают его в холодильнике. Количество отбираемого спирта регулируют по ротаметру и через фонарь и контрольный спиртоизмеряющий аппарат АСК-3 направляют в спиртоприемное отделение.

Сивушное масло концентрируется на 6,8,9,10,11-ой нижних тарелках ректификационной колонны. Из этой зоны сивушно-спиртовой пар направляют в конденсатор, из которого конденсат подают в смеситель, смешивают с водой в пропорции 1:2. Смесь сивушного масла с водой вводят в разделительный сосуд (декантатор). Из декантатора сивушное масло, по мере его накопления, отводят в сборник. Промывную воду из нижней части декантатора направляют в сборник и насосом перекачивают в оборотный чан для последующей перегонки. Сивушный спирт отбирается с 17,19,21-ой тарелок, поступает на холодильник и в ЭАФ.

На поверхности теплообмена эпюрационной, ректификационной колонн воду соответственно подводят последовательно в конденсатор и дефлегматор. На холодильник спирта для стабилизации температуры спирта подается артезианская вода и поступает в водонапорный бак.

Отбор фракции на брагоректификационнай установке (БРУ):

ЭАФ – 3,75%

Спирт ректификованный – 95,05%

Сивушное масло – 0,38%

На БРУ дополнительно перерабатывается спирт-сырец. Спирт –сырец принимается от поставщиков поверенными мерниками и подается в производство в емкость V=1000дал. Из емкости по ротаметру регулируется его подача на эпюрационную колонну для дальнейшей перегонки.

В 2005 году РУПП «Богушевский спиртзавод» реорганизован путем присоединения к РУП «Витебский ликеро-водочный завод» в качестве филиала.

В 2006 году произведена реконструкция БРУ-2000 дал/сутки с внедрением программно-технического комплекса системы автоматизированного управления технологического процесса. Это мероприятие дало возможность увеличить мощность предприятия до 2200 дал/сутки спирта высшей очистки или до 1800-1900 дал/сутки спирта «Люкс».

В 2007 году начато строительство нового бродильного отделения. В настоящий момент выполнены все строительные работы, смонтированы и обвязаны пять бродильных емкостей по 80м³ и три дрожжанки по 10м³. Ввод в эксплуатацию нового бродильного отделения даст возможность выхода завода на проектную мощность.

В 2007 году была закуплена новая зерновая сушилка PRT-250 FE итальянской фирмы «Agrex», что дало возможность принимать сырое зерно с сельхозпредприятий. За два года было высушено 5000 тонн зерна.

В 2008 году произведена повторная реконструкция БРУ, что дало возможность получить спирт, соответствующий лучшим мировым образцам.

В этом же году были закуплены и введены в эксплуатацию два спиральных теплообменника для расхолаживания осахаренного сусла.

Идет обновление грузового автомобильного парка. К периоду заготовки зерна закуплены два новых автомобиля МАЗ с прицепами, грузовой тягач MAN, грузопассажирский фургон «Мерседес».

В связи с тем, что на заводе недостаточно складских помещений для хранения зерна, начато строительство зерносклада арочного типа общим объемом 5000 тонн.

Руководством филиала ведется постоянная работа в области качества и безопасности выпускаемой продукции. С этой целью внедрены системы НАССР, СТБ ИСО 9001, СТБ 1470; в области охраны труда – СТБ 18001.