3. Маркування

Маркуванню підлягають заготовки усіх довжин. Умовні знаки сортів або груп якості наносять на одному з торців або на пластмасу пиломатеріалів і заготовок відбійним тавром або несмиваючою фарбою. На торці пиломатеріалів і заготовок товщиною до 25 мм наносять вертикальні смуги, а при більшій товщині - точки.

Фрезеровані пиломатеріали маркірують тільки на торцях фарбою або відбійним клеймом.

При пакетної завантаження пиломатеріалів або заготовок, а також при відвантаженні заготовок пачками допускається наносити маркування на пластях пиломатеріалів і заготовок дрібному, стійких проти змивання, або штемпелем.

4. Виготовлення деталей

Виготовлення деталей вікна відбувається в автоматичному режимі та в одному багатофункціональному станку. Даний станок-робот виготовленний японською фірмою «Тойота». В цій машині проходить кінцева обробка деталей вікна. А саме : виготовлення євро бруса ( розпиловка деталей та склеювання заготовки із трьох частин ) . Після того деталь поступає на 4-х сторонній фрезерний верстат і надає заготовкам певну конфігурацію.

Прибори контролю фіксують чистоту обробки деталей. Машина самостійно замінює ножі на ріжучих інструментах , як тільки вони пройдуть закладений пробіг. Загострення ножів відбувається там же, в корпусі машини. Для повного технологічного процесу необхідно покрити деревяні деталі захисним лаковим шаром. Лакування проводиться в три шари з процесом сушіння і знімання ворсу , який підіймається з поверхні деревини і твердіє разом з лаком. Лакування проходить шляхом проходження деталі через трубу в якій розташовані форсунки для розпилення лаку. Після висихання в сушильній камері деталь подається на станок з войлочними головками , які знімають затверділий ворс. Далі операція продовжується так само ще 2 рази. Після проходження кожної заготовки через цю машину , вони складуються на піддон в певному порядку , передбаченим для подачі на зборочку машину-робот. Обслуговування машини проводиться однією людиною-оператором, в обов’язки якої входить постійне слідкування за різноманітними датчиками, та за рівнем мастил в резервуарах, які передбачені інструкцією по експлуатації машини.

Продуктивність такого типу обробки деревини в 4-5 разів більша , ніж в інших виробників.

Для порівняння, як що Рото випускає за годину 60 вікон, то інші виробники можуть похвалитися тільки 13 вікнами в годину. Якщо Рото в зміну обслуговує один оператор, то в інших виробників для отримання таких деталей залучають 30-40 працівників. Окрім всього машина контролює якість продукції, завдяки величезною кількістю різноманітних датчиків та приборів.

5. Технологія виготовлення склопакета

Склопакет - герметичне з'єднання двох або більше листів скла в єдину конструкцію. Тільки герметичне з'єднання дозволяє здійснити основний принцип термоізоляції - постійно зберігати всередині склопакета сухе повітря або інший газ, наприклад, аргон, які є кращими термоізоляційними матеріалами. Якщо склопакет не герметичний, то в нього потрапляє волога, постійно присутня в повітрі, і опір теплопередачі такого, вже не герметичного склопакета не буде відрізнятися від звичайного скління. В цьому разі витрати на виготовлення склопакета марні, т. к. купити і встановити два скла коштує набагато дешевше.

Нижче дається опис основних аспектів технології виготовлення склопакетів і можливого обладнання для їх виробництва, при цьому враховуються такі типи виробництва: Невелике цехове виробництво - продуктивність до 50 склопакетів в день; Промислове виробництво - продуктивність до 300...400 склопакетів в день; Повністю автоматичне промислове виробництво - продуктивність 400...900 склопакетів в день.

Основні вживані продукти, а саме, скло, дистанційна рамка, абсорбент (молекулярне сито) і герметики - більш або менш однакові для всіх типів виробництва. Технології процесу, однак, відрізняються, в залежності від типу виробництва.

Тип виробництва, що вимагає менших капітальних витрат на обладнання, це цехове підприємство. Максимальна продуктивність такого підприємства не перевищує п'ятдесяти склопакетів в день, за умови, що дотримується технологія виготовлення склопакета.

Виробництво починається з порізки скла, яка виконується вручну на звичайному столі порізки. Слідом за цим, скло розламується і складається на підставку (піраміду). На наступному етапі скло буде очищатися з використанням розпилювача для чищення скла або просто водою. У будь-якому випадку, скло слід витерти насухо тканиною з бавовни або замшею. Рекомендується видаляти частинки пилу зі скла з допомогою стиснутого повітря. Будь-герметик «схоплюється» тільки з чистими і сухими поверхнями. Якщо ці умови не будуть дотримані, то в місці забруднення герметизація буде недостатньою, і волога буде проникати у внутрішню порожнину склопакета.

Однакову відстань між склом (дистанцію) в склопакеті витримують, використовуючи порожнисті алюмінієві або оцинковані сталеві рамки. Прямолінійні відрізки рамки скріплюється куточками. Куточки виготовляються з пластику, литого цинку або сталі. Матеріал куточка, при його виборі не є принциповим. Самим важливим фактором є механічна стабільність рамки. Що стосується чистоти рамки, то до неї пред'являються ті ж вимоги, що і до скла: поверхні повинні бути очищені від бруду, вологи і корозійних речовин.

Підготовка дистанційних рамок може відбуватися одночасно з миттям скла. Алюмінієва дистанція повинна бути порізана до необхідної довжини. Потрібно врахувати, що периметр рамки завжди менше периметра порізаного скла.

З одного боку в порізану дистанцію вставляються куточки. Підготовлені таким чином дистанції тепер можна наповнити абсорбентом, переважно з допомогою воронки. Наповнені абсорбентом дистанційні профілі збираються у рамку.

Потім рамка з двох сторін покриваються першим (внутрішнім) герметиком - бутилом. Це може бути бутилова стрічка, що наноситься на рамку вручну. Але краще, якщо бутил наноситься за допомогою екструдера. У цьому випадку бутил перед нанесенням на дистанційну рамку нагрівається до температури 115...140°С, а це полегшує адгезію або «схвативаемость» герметика з дистанційною рамкою.

Використання бутилового екструдера збільшує швидкість нанесення бутилу на рамку, але вимагає додаткових капітальних витрат. Екструзія або нанесення бутилу на рамку відбувається наступним чином: після нагрівання бутилу до температури, яка, відповідно до його типу, коливається від 115°С до 140°С, бутил надходить до форсунки за допомогою гідравлічного преса. Стрічка конвеєра просуває рамку вздовж форсунок, які наносять на неї шар бутилу постійної товщини. Якщо вам не сподобалося бутиловое покриття, то його можна видалити і знову повторити процес нанесення покриття.

Підготовлена таким чином рамка прикладається до скла. Необхідно переконатися в тому, що відстань між кромкою скла і тильною стороною рамки (тобто її зовнішньої кромкою) однаково по всьому периметру склопакета. Після цього прикладають друге скло. Герметизація бутилом забезпечує тільки після того, як було виконано пресування. Це можна зробити за допомогою невеликого ручного пневматичного преса з роликами, який може рухатися вздовж крайок склопакета - це допоможе заощадити час. Оскільки натискання ручного преса регулюється за допомогою редукційного клапана, то пресування завжди відповідає необхідним зусиллям.

Після пресування проводиться друга або зовнішня герметизація. Найдешевший спосіб нанесення герметика (у плані капітальних витрат) - це використання картриджів. Цей спосіб вимагає тільки змішує пристрою і нагнітача (інжектора) стисненого повітря. Змішуючий пристрій складається з змішуючої спіралі, керованої двигуном, яку необхідно вставити в картридж. Щоб уникнути надмірного нагріву герметика, який прискорює реакцію хімічного відновлення, максимально допустима швидкість обертання становить 200 оборотів в хвилину, а час змішування не повинна перевищувати 3 хвилини.

Герметизація з'єднання зазвичай здійснюється на обертовому столі, оснащеному присосками, які утримують склопакет. Обертання столу забезпечує легкий доступ до склопакету з будь-якої сторони.

Мінімальна товщина вторинного герметика для склопакетів, наповнених сухим повітрям - 3 мм, наповнених аргоном - 5 мм. Ці вимоги особливо важливі в областях куточка.

Проникнення водяної пари через полісульфід не є лінійною функцією його товщини, тобто якщо товщину герметика зменшити наполовину, швидкість дифузії пара не подвоюється, але значно зростає. Точно також подвоєння товщини шару герметика не призведе до зменшення наполовину швидкості проникнення, а лише до невеликого його зменшення.

Незважаючи на те, що збільшення товщини прошарку герметика веде тільки до незначного поліпшення якості, зменшення товщини викличе серйозний дефект, який, залежно від протяжності, може призвести до передчасного пошкодження склопакета.

При необхідності, виготовлений склопакет може піддаватися заключним операціями, таким як, наприклад, видалення з допомогою шпателя (лопатки) надмірно нанесеного герметика або коригування області куточка. Можна коригувати герметизацію в області куточка, використовуючи йорж з вологого бавовни.

При невеликому виробництві склопакети зазвичай герметизуються і пресуються в горизонтальному положенні. У цьому випадку необхідно вживати заходів, щоб уникнути провисання верхнього скла під власною вагою. Особливо це стосується склопакетів великого розміру. Під час герметизації габаритних склопакетів, один кут треба залишають відкритим і закінчувати герметизацію, коли склопакет буде встановлено у вертикальне положення. Це дозволяє склу придбати паралельно-плоске положення. Тільки після цього останній куточок герметизується.

Готові склопакети встановлюються вертикально на підставках, нахил в 5...6 градусів до вертикалі вже утримує їх від перекидання. Таке становище для зберігання припинить подальший вже непотрібне пресування бутилу. Горизонтальне зберігання готового склопакета призводить до надмірного стиску бутилу і втрати якості герметизації. Коркові прокладки, поміщені між склопакетами, захищають поверхні скла від пошкодження при терті, яке може виникнути при зберіганні або перевезенні. Після полімеризації герметика (час від трьох до дванадцяти годин - визначається температурою в приміщенні і типом герметика), склопакети готові до відправки