Значения коэффициентов cv, XV, yv, m

Вид обработки	Подача, мм/об	Коэффициент и показатели степени
		CV	xv	yv	m
Точение Отрезка, подрезка	S < 0,3 S = 0,3 + 0,75 S > 0,75 Без охлаждения	2 84 236 229 66	0,15 -	0 ,2 0,35 0,45 0,35	0,2 0,2

Д. Расчет количества оборотов.

Определяем полезный крутящий момент резания по формуле:

где P_z – усилие резания, кг;

Д – диаметр заготовки, мм.

Полезную мощность станка определяем по формуле, кВт определяют по формуле:

По условию N < N_э = 8 кВт.

Полученные значения М_кр и N необходимо сопоставить с паспортными данными станка (табл. 3). Если полученный расчетом крутящий момент больше допускаемого станком, то режимы резания должны быть выбраны заново. В случае, когда полученная расчетом полезная мощность станка будет больше паспортной N_э = 8 кВт, то необходимо снизить расчетную скорость резания и установить ее соответственно мощности, допускаемой станком, сохраняя при этом выбранные ранее глубину резания и подачу. Если же ограничений по этому показателю не будет, то количество оборотов шпинделя станка для данного режима резания составит, об/мин,

Для дальнейших расчетов принимается ближайшее меньшее значение по паспорту станка.

Результаты выбора оптимального режима резания необходимо представить в виде табл. 9.

Таблица 9

Результаты выбора оптимального режима резания

Наименование переходов машинной обработки	t, мм	S, мм/об		Pz, кг	Vрез, м/мин	M, кг*м	N, кВт	n, об/мм
		Расчетное значение	Паспортные данные					Расчетное значение	Паспортные данные
Подрезать торец Проточить заготовку до диаметра и т.д.

3. Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали.

Технически обоснованная норма времени на токарную операцию определяется по формуле

где Т_м – норма основного машинного времени на токарную операцию;

Т_в – норма вспомогательного времени;

Т_об - норма обслуживания рабочего места;

Т_отл – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей;

Т_пз – норма подготовительно-заключительного времени;

N_g – количество деталей в партии.

А. Определение основного машинного времени на токарную обработку.

Основное машинное время на токарную обработку определяется по формуле

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания резца, мм;

y₁ – свободный выход резца, мм;

n – число оборотов в минуту, об/мин;

S – подача резца, мм/об;

i – число проходов.

Величина врезания резца определяется по формуле

где t – глубина резания, мм;

 – главный угол в плане, принимаемый равным 45.

Свободный выход резца при продольной обточке принимается ( ) мм, при отрезке ( ) мм.

Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания n и S, после чего определяется общее основное машинное время на токарную обработку детали.

Б. Определение вспомогательного времени.

К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени: на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерение деталей, смену режущего инструмента в процессе работы. На предприятиях эти затраты времени определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы детали.

При выполнении курсового проекта студент самостоятельно разрабатывают нормативы времени на установку и снятие детали по данным, приведенным в табл. 10.

Таблица 10