1.18 Выбор технологической оснастки

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений дает ряд преимуществ:

– повышает качество и точность обработки деталей;

– сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

– расширяет технологические возможности станков.

При токарной обработке, самым распространенным приспособлением для фиксации заготовки является трехкулачковый патрон. Патроны токарные трёхкулачковые клиновые механизированные применяются при токарной обработке и предназначены для механизированного закрепления деталей и заготовок с помощью электромеханического или пневматического привода устанавливаемого на заднем конце шпинделя, обеспечивающего поступательное движение и позволяющего регулировать усилие зажима. Необходимый диаметр зажима достигается путем перестановки крепящихся болтами накладных кулаков по гребёнке основных на необходимое расстояние. Оптимальные биение и точность фиксации детали в сырых кулачках после их переустановки на нужный диаметр зажима достигаются путем дополнительной их расточки.

Рисунок 1.8 – Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-77

1.19 Определение режимов резания

Расчет режимов резания для токарно-винторезной операции 020

Четвертый переход: Сверлить отверстие Ø10 напроход

1) Глубина резания t = 0,5 * D = 0,5 * 10 = 5 мм.

2) Режущий инструмент – сверло Ø10 из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 10903-77

3) Выбираем рекомендуемую подачу s, мм/об:

s = 0,26.

4) Скорость резания при сверлении

,

где V – скорость резания, м/мин;

С_v, q, m, y – коэффициент и показатели степени, зависящие от обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента и подачи;

D – диаметр сверла, мм;

Т – стойкость сверла, мин

Т = 75 мин., С_v = 9,8; q = 0,25; y = 0,40; m = 0,125.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактиче­ские условия резания:

K_v = K_mv*K_lv*K_иv.,

где K_mv = 0,8, коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого мате-риала;

K_lv = 1, коэффициент, учитывающий глубину сверления;

K_иv = 1, коэффициент, учитывающий материал инструмента (быстрорежущая сталь Р6М5).

K_v= 0,8 * 1 * 1 = 0,8,

.

5) Определяем частоту вращения шпинделя

n = 1000 * v / π * D

n= 1000 * 13,93 / 3,14 * 10 = 443,6.

Найденное значение не превышает обеспечиваемых моделью станка пределов (20 – 2500 мин^-1) .

6) Крутящий момент М_кр, Н*м

М_кр = 10 * С_м * D^q * s^y * K_p,

где С_м = 0,005, q = 2, y = 0,8.

,

М_кр =10 * 0,005 * 10² * 0,26^0,8 * 1,0 = 1,7.

7) Мощность резания N_P, кВт.

N_P = М_кр * n / 9750,

N_P = 1,7 * 600 / 9750 = 0,1.

8) Сравниваем рассчитанную мощность резания с мощностью на шпинделе станка

N_шп = 11 кВт.

N_P<N_шп.

Вывод: обработка с рассчитанными режимами на данном станке возможна.