- •Цели наладочных работ
- •Порядок выполнения наладочных работ
- •7.Установка щеток на геометрическую нейтраль
- •Основные понятия и показатели надежности
- •Измерение сопротивления изоляции обмоток
- •Проверка правильности соединения обмоток машин
- •Проверка сцепления щеток. Усилие нажатия щеток
- •Пробный пуск электродвигателя постоянного тока
- •Наладка автоматических выключателей
- •10.Проверка контактного давления
- •Проверка теплового расцепителя
- •Наладка контакторов и магнитных пускателей
- •Диагностирование системы импульсно-фазового управления
- •13.Наладка реле
- •23.Наладка нереверсивных вентильных преобразователей (силовая часть)
- •15Определение динамических параметров по осциллограмме тока
- •18.Порядок составления тестов для схем управления
- •16Корректирующие звенья системы регулирования эп
- •17 Классификация алгоритмов диагностирования
- •20.Наладка и эксплуатация эп постоянного тока с чпу
- •21.Наладка нереверсивных вентильных преобразователей (сифу)
- •22.Наладка нереверсивных вентильных преобразователей (защита)
- •24.Основные понятия о системах с раздельным управлением
- •25.Настройка регулятора тока якорной цепи без учета влияния эдс
- •26.Настройка пи-регулятора скорости
- •28.Общие сведения о тиристорных преобразователях частоты
- •27.Наладка и эксплуатация эп переменного тока с релейно-контакторным управлением
- •29.Наладка тпч с автономными инверторами напряжения
16Корректирующие звенья системы регулирования эп
Основным способом обеспечения динамических и статических свойств системы является введение в ее структуру корректирующих устройств. Эти устройства исправляют свойства системы. Корректирующие устройства это функциональный элемент регулирования системы по отклонению, который обеспечивает системе устойчивость и качество регулирования. Используются электрические, механические, гидравлические, пневматические и другие корректирующие устройства.
Практика автоматизации показала, что для построения рациональных систем регулирования можно ограничиться сравнительно небольшим числом разновидностей корректирующих устройств. Корректирующие устройства, которые включаются в прямую цепь после суммирующего устройства, и будем называть регуляторами. Корректирующие устройства, которые реализуют типовые законы управления называют регуляторами.
17 Классификация алгоритмов диагностирования
Алгоритмом диагностирования называется последовательность проверок. Классификация алгоритмов приведена на рисунке 5.13.
Рисунок 5.13
Контрольный алгоритм дает возможность определить исправность или неисправность
объекта. Диагностические алгоритмы (рисунок а) дают возможность определить место и вид неисправности.
На функциональной схеме алгоритма обозначены:
ДУ - диагностическое устройство,
ОД - объект диагностирования,
РВ- рабочее воздействие, Р- реакция на РВ.
В данном случае происходит сравнение реакции объекта диагностирования и рабочего воздействия.
В случае тестового диагностирования больше глубина диагностирования т.к. можно разработать такой тестовый сигнал, при помощи которого можно определить неисправность в любом узле (рисунок б).
Алгоритмические алгоритмы – дают возможность проверить правильность отработки алгоритма, который должен быть организован системой управления.
Программное диагностирование дает ответ на вопрос о соответствии параметров элементов паспортным или заданным значениям, а так же даёт возможность определить коэффициент передачи, частотные характеристики и т.д.
Схема функционального диагностирования приведена на рисунке 5.14. В блоке управления БУ записан алгоритм диагностирования. Блок связи БС по команде БУ открывает те или иные каналы, поступающие от объекта диагностирования ОД. Реакция через БС поступает на блок преобразования БП. ВУ управляет памятью П, где хранятся эталонные значения реакции на данные рабочие воздействия. Это эталонное значение поступает на блок идентификации БИ, кроме того, на БИ поступает сигнал с БП. Этот сигнал приведён к удобному виду для работы БИ. Результаты сравнения эталонного значения с фактическим поступают на индикатор И.
20.Наладка и эксплуатация эп постоянного тока с чпу
На станках с ЧПУ перемещение рабочих органов по каждой координате осуществляется от отдельного электропривода. Число этих приводов на одном станке определяется видом и количеством движений рабочих органов. На сложных станках это число достигает 5…7 приводов.
Общие требования к приводам
Общими требованиями для приводов являются следующие:
Регулирование подач в широком диапазоне частот вращения;
Обеспечение постоянного крутящего момента на рабочих подачах;
Высокая стабильность поддержания установленной скорости резания;
Высокая точность перемещения рабочего органа станка в широком диапазоне скоростей и в соответствии с заданной программой.
Требования к приводам подач:
возможность дистанционного управления по командам ЧПУ;
расширенный диапазон регулирования скоростей подач, обусловленный, с одной стороны, высокими значениями перемещений рабочих органов, а с другой – необходимостью осуществления малых, так называемых ползучих подач для более точного автоматического позиционирования;
более высокая жесткость механической характеристики, необходимая для обеспечения бесскачкового перемещения на малых подачах;
повышенная плавность перемещения рабочих органов;
повышенная долговечность, обусловленная более интенсивной работой подвижных элементов привода;
малая инерционность привода для станков, оснащенных контурным или универсальным устройством ЧПУ.
Электроприводы оснащаются устройствами защиты, которые должны обеспечивать отключение преобразователей приводов от сети, а также защиту двигателя и других элементов от перегрузок при аварийных режимах.
В станках с ЧПУ с электроприводами в качестве исполнительных органов применяются электродвигатели постоянного тока с регулированием частоты вращения в диапазоне от 1:1000 до 1:1400.
