Типизация технологических процессов
Одним из наиболее прогрессивных направлений совершенствования технологии машиностроительных заводов является типизация технологичских процессов.
Типизация должна обеспечить устранение многообразия технологических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов и являться базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы.
Основы типизации технологических процессов были заложены в конце 30-х годов профессором А.П. Соколовским. Работу по типизации технологических процессов разбивают на два этапа. Первым этапом типизации технологических процессов является классификация деталей машин. А.П. Соколовский считал, что главными признаками классификации являются: форма (конфигурация) детали; точность и качество обработанных поверхностей; материал деталей, объём выпуска и общую производствеенную обстановку.
Классификация построена по схеме: вид – класс – подкласс – группа – подгруппа – тип.
Все детали машин он разделил на три основных вида: детали вращения, многоосные детали, плоскостные детали. Эти три вида подразделяются на 15 классов, внутри каждого класса детали делятся на группы, подгруппы и типы, причем на каждой классификационной ступени усиливается идентичность объединенных деталей (cм. рисунок).
Рисунок 1 – Схема классификации деталей, разработанная
А.П. Соколовским
Классификация предусматривает группировку деталей, близких по конструкции, размерам, массе и общности технологического процесса. Основной задачей классификации является приведение всего многообразия заготовок, поверхностей и их сочетаний к минимальному количеству типов, для которых можно разработать типовые технологические процессы обработки. Работа по классификации деталей сочетается с унификацией и стандартизацией их конструкций. Это дает возможность укрупнить партии деталей, применить при их изготовлении более прогрессивную технологию, сократить номенклатуру режущих и измерительных инструментов.
Следующим этапом типизации является разработка принципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательностей и содержания операций, схем базирования и конструкций оснастки. Тип деталей имеет одинаковый технологический маршрут для всех деталей этого типа, на основе которого разрабатывается типовой технологический процесс.
Структура технологических операций
Производительность технологических операций в значительной степени зависит от их структур, определяемых количеством заготовок, одновременно устанавливаемых в приспособлении или на станке (одно- или многоместная обработка), количеством инструментов, используемых при выполнении операции (одно- или многоинструментная обработка), и последовательностью работы инструментов при выполнении операции.
Последовательное вступление инструментов в работу или последовательное расположение нескольких заготовок в приспособлении по направлению движения подачи характеризует структуру операции с последовательной обработкой.
При параллельном расположении обрабатываемых заготовок в приспособлении (т. е. при их расположении перпендикулярно к направлению движения подачи) и при одновременной обработке нескольких поверхностей одной или нескольких заготовок формируется структура операции с параллельной обработкой.
При многоместной обработке заготовок, расположенных в приспособлении в несколько рядов вдоль и поперек движения подачи, операция характеризуется как операция с параллельно-последовательной обработкой.
Одноместная и последовательная обработка одним или несколькими сменяемыми инструментами не дает возможности совмещения основного времени обработки отдельных поверхностей и отдельных переходов.
(См. рисунки ниже)
Рисунок 2 – Схемы одноместной обработки:
с последовательным (а);
параллельным (б);
параллельно-последовательным (в) выполнением переходов.
Рисунок 3 – Схемы многоместной обработки с одновременной установкой заготовок с
последовательным (а);
параллельным (б);
параллельно-последовательным (в) выполнением переходов.
Многоместные схемы обработки дают возможность совмещения как основного, так и вспомогательного времени, поэтому они обеспечивают достижение наивысшей производительности.
Рисунок 4 – Схемы многоместной обработки с раздельной установкой
заготовок:
а) последовательная обработка:
1 – позиция загрузки и съёма заготовки;
2 – позиция сверления малого отверстия;
3 – позиция сверления большого отверстия;
б) параллельно-последовательная обработка:
1 – позиция загрузки и съёма заготовки;
2 – позиция сверления;
3 – позиция зенкерования
Схемы многоместной обработки на непрерывно вращающемся столе с непрерывной (а) и периодической (б) установкой заготовок